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1、,TPM (Total Productive Maintenance ) 全 员 生 产 保 全 設備零故障的充要條件,TPM (Total Productive Maintenance ) 全 员 生 产 保 全,意义：针对机器设备效率的改进，以提升公司整体 的利益。 目的： 追求零不良、零灾害、零故障； 减少停机、交期准时； 稳定性能、确保品质； 提升效率、降低成本； 提升技能、保证安全,?,TPM演进史：,1950,1960,1970,1980,1990,1985 TPM 全员生产保全,BM,PM,CM,MP,TPM,(事后保全),(预防保全),(改良保全),(保全预防),保全的演进：,
2、BM：Breakdown maintenance 事后保全 PM：Preventive Maintenance 预防保全 CM：Corrective Maintenance 改良保全 MP：Maintenance Prevention 保全预防 TPM：Total Productive Maintenance 全员生产保全 TPM：Total Productive Management全员生产保全管理,(全员生产保全管理),设备六大损失,1. 故障损失 2. 换模损失 3. 等待损失 4. 瞬停损失 5. 退化损失 6. 不良损失,设备绩效衡量指标(KPI):,一. Overall Equip
3、ment Efficiency （OEE）,可分三种计算方式：,(一)OEE=,在可动率100%下完成订单数量基准时数 实际完成该订单数量时数,(二)OEE=,设备时间效率 性能效率 品质效率,扣除,故障损失 换模损失 等待损失,扣,瞬停损失 退化损失,扣,不良损失,=,有效生产时间 生产计划时间,CT 全部生产数量 有效生产时间,全部生产数量总不良数量 全部生产数量,(三)OEE=,CT (全部生产数量总不良数量) 生产计划时间,=,赚取时间 投产时间,(日)生产计划时间=每日时间- 计划停产时间(=早会/休息/保全/借机/无订单等待),(注),(日)有效生产时间=生产计划时间- 非计划停产
4、时间(=故障/换模/ 等待入料/ 瞬停 / 退化/ 不良),可动率与良品率及稼动率比较,可动率优于良品率，因为可动率有考虑到时间因素，良品率没有：,可动率=,赚取时间 投产时间,=,CT良品数量 投产时间,（有时间因素的考量）,良品率=,良品数量 投产数量,可动率与稼动率的区别：,稼动率与业务部门有关,稼动率=,有订单的产能 设备的最大产能,例如：=,80 100,= 80%,可动率与制造部门有关；原則上可动率高，制造良品多,可动率 =,设备时间效率 性能效率 品质效率,（没有时间因素的考量）,故障频率 =,1 MTBF,（平均每月或每年故障幾次）,（例）,1 4,= 0.25 次 /月,此设
5、备一年内共故障3次，故,MTBF =,12个月 3次,=,4个月，即平均间隔4个月会故障 1 次,可衡量设备的可靠能力,二. MTBF（Mean Time Between Failure平均故障间隔时间）,=,总运转时间 总故障次数,（例如）,一年间,故障,故障,故障,第一次,第二次,第三次,三. MTTR（Mean Time To Repair 平均修护时间）,=,故障修护总时间 总故障次数,衡量设备的维修能力,（注）MTBF 要愈大愈好， MTTR则要愈小愈好。,实 作 题：,1. 找出贵廠的瓶颈工序的设备，并调查其六大损失时间； 2. 试着计算可动率； 3. 要做哪些改善，以提升可动率？
6、 4. 在每一台设备上都挂上“履历表”，上面标示上述三种资料:(1)OEE (2)MTBF (3)MTTR,保全的六大支柱：,1. 自主保全 2. 计划保全 3. 个别改善 4. 初期管理 5. 易制设计 6. 教育训练,自主保全：自己操作的机器设备，自己实施基本的保全动作。,目的：,让操作者意识到保全的重要性； 提升操作者对设备的关心度； 让操作者的劳动生产力增加； 提升设备的可靠能力； 让操作者具有早期发觉设备异常的能力。,自主保全实施八步骤： 由机电或生技或工程人员负责订定:,步骤一：开关机程序及安全机构,就正确的开关机步骤，依顺序清楚写明，并附上相片，相片上标示序号，与书写的步骤顺序对
7、照阅读。（范例格式如下：）,见下页表,步骤二：安全隐患消除,就可能产生工伤、为害到安全的因素，事先列举出来，并提出如何防患的对策，最好能实施 KYT（危险预防训练）训练，以便操作者安全无虑。,（范例格式如下：）,步骤三:初期清扫点检,目的： 学习“清扫即是点检”的观念 找出设备异常之处及复原 主要活动： 清扫设备 设备不要之物移走 发现异常的地方：标示四种异常类别，异常之处贴上红单 不佳状态点 污染源头点 清扫困难点 不要物品点 处置异常之处，并复元之 （范例格式如下列：）,步骤四：问题排除,学习矫正异常的技巧 学习基本保全之技能 减少设备污染，以提升可靠力 保持设备清洁状态，以提升可动率 改
8、善设备使容易清扫及点检,目的:,主要活动:,排除清扫困难处所 防止污染飞散,移走不要之物 判别不佳的状态处,（范例格式：合并于步骤3 之内）,步骤五:暂定保全基准书,学习自己也可制定保全标准 了解遵守标准之重要性 维持设备基本条件、防止劣化 实施目视管理,目的:,主要活动:,训练清扫及润滑之技巧 发展清扫及润滑基准,（范例格式如下列）,见下页,?,安全注意,步骤6:标准程序书(点检 清扫润滑),确认“暂定基准书”都没问题后，则可改为正式的“标准程序书”（范例格式如下列）,安全注意,步骤7:实施总检验,学习设备复原及改善技巧 学习设备点检的知识及技巧 目视管理技巧的深层应用 做好及改进日常点检活
9、动，以提升设备可靠性,目的:,主要活动:,对每一点检项目实施点检技能教育训练 对所有点检项目，进行点检活动 继续发觉问题及改善 确保能在一定的时间内完成点检项目,步骤8:自主维持管理及提升水准,持续遵循标准工作 持续发觉问题并改善之 努力追求零灾害为目标,目的:,主要活动:,持续进行小集团改善活动 传承改善经验予其他小团队 进行改善四大阶段：计划执行查核处置 养成遵守标准之习惯 利用展示板来宣传,做为作业员、维修员、工程师的训练教材 分享及传承对设备的改善技巧,目的:,主要活动:,个 案 教 导,简短一页完成 最好使用绘图、照片方式 能在10分钟内讲解完成,（范例格式如下列）,必须设法防止设备
10、下列状况的发生:,换模换线时间过长,故障损失,自主保全与计划保全的贯彻落实实施，建立设备的履历表。,等待损失,没有订单或没有料或没有人的等待防止,快速换模换线,瞬停损失,瞬停的发生，一般都需要花较长的时间去观察与研究分析，必须要有心理准备，才可追查真因并对策。,如何提高设备可动率(OEE)？,退化损失,宜使用PM 分析，P = Phenomenon现象/Physical物理，M=Mechanism机构，就是将慢性不良及慢性故障的现象，依其原理原则做物理的分析，以明白不正常现象的机构并根据原理考虑所有会影响的真因，从设备的机构、人、材料及方法等方面着手且表列出来。,对 策,不良损失,以零不良为目
11、标，必须在：,对 策,品质设计面：CD/CE/DI/VDR/DR123 b. 品质技术面：要有稳定的制程能力，才能避免同一批生产，品质时好时坏等情况发生 c. 品质管理面：防错法十大原理的应用 d. 管理面的配套措施,TPM推动实作顺序,计划保全是由机电、生技或工程单位的保全人员，事先订定定期的保全活动（属于三、四级保全，以有别于自主保全的一、二级保全），即定期保全计划表 计划保全与自主保全之保全工作分配要明确 保全重点设备要事先选定，以便进行计划保全 建立设备重点事项发生记录表（设备履历表）,（一）生产部门首先实施,1. 成立推动组织（专责单位） 2. 基本方针与达成目标设立 3. 建立自主
12、保全体系，实施自主保全活动（参上述） 4. 建立计划保全体系，实施定期计划保全活动,改善保全作业方法，使保全作业时间标准化 自主保全各基准之订定（项目、周期、方法） 制造单位自主保全教育之实施 计划保全人员教育训练之实施 设备预算及保全费用之管理 设备管理电脑化之施行 建立保全相关资料之管理制度 保全活动要求效率化,(二)间接部门其后也实施TPM(全員生產保全管理):,在生产部门实施推动TPM后，也收到预期的效果，则间接部门亦跟着推动:,1. 推动组织专责单位的成立 2. 基本方针与目标的设定,事务作业之效率化 提升事务作业的品质 借着全员的参加，达到全公司生产保全的管理目标,(三)具体活动的重点:,事务作业的合理化、OA化 创造有规律的舒适工作场所 培养精于事务工作的人才 间接部门各项自主保全活动的进行 配合5S活动，同时进行，效果更佳,到此TPM（Total Production Maintenance全员生产保全）已更扩展至全员生产保全管理的TPM（Total Production Management）了。,
