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1、,WELCOME!,7S现场管理,“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “7S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。 “7S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“7S”活动就难以开展和坚持下去。,“7S”精益管理的对象,对人的管理。 对事的管理。 对物的管理。,现场管理的目的, 提升人的素质,优化人文环境。 追求低成本、高效率、高品质。 消除浪费,实现企业利润最大化。,推行“7S“常犯错误: 1、工作太忙,没有时间做7S 2、7S就是大扫除 3、看不出
2、7S能带来多少钱 4、 7S我们早就做过了 5、7S活动就是7S检查,1S-整 理,将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; 明确区别,可用的和不可用的东西,不用者,立即撤除。 1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间,把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。 其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的; 其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的多余材料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点
3、在于坚决把现场不需要的东西清理掉。 对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。 公司提出口号:效率和安全始于整理!, 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修 品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍 生产,包括一些已无法使用的工具、机器设备, 如果不及时清除,会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费: 1. 即使宽敞的工作场所,将会变得窄小。 2. 台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 3. 增加寻找工具、零件等物品的困难,浪费时 间。 4. 物品杂乱无章地
4、摆放,增加清点回收困难。,注意点:要有决心,不必要的物品应断然的加以处置。 实施要领: (1)全面检查自己的工作范围(看得到的和 看不到的); (2)制定要与不要的判别基准; (3)将不要物品清除出工作场所 (4)对需要的物品调查使用频度,决定日常 用量及放置位置; (5)制定废弃物处理方法; (6)每日自我检查;,整理的目的,目的: 腾出空间,空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所,2S-整 顿, 整顿是提高效率的根本 整顿是合理化的技术,整顿的“3定”原则: 定点、定容、定量 定点: 放在哪里合适。 定容: 用什么容器、颜色。 定量: 规定合适的数量。,车间机器设备,机器设备保养良好
5、,防护罩齐全,责任人明确。(维修保养记录齐全) 机器设备上不摆放不必要的物品 设备规范标示,设备管理分类清楚,有颜色标识。 不用的设备集中管理、定期处理,车间物料配件, 原材料及附件、备料堆放整齐 成品、废品分开放置明确区域区分 下脚料作好分类、及时处理。 有物料包装外箱摆放时,标志面应统一向外方向,车间盛装容器, 周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚、标示向外 容器没有被乱涂写,所装物品没有溢出。,车间车类, 小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点 待用小推车、叉车的车轮正常,无粉尘并定位摆放,车间计测器、工具、夹具、模具, 器具分类放置(公用性和专用性等)并标识; 器具保持良
6、好有效状态; 计测器、工具做到有序摆放做好明确标示; 器具用完后及时归位;,车间易燃、有毒品, 易燃、有毒品隔离堆放,易燃品远离火源 易燃、有毒品很明显标识出来 易燃、有毒品有专人管理并标示,车间消防器材, 消防器材处于有效状态(红色区) 消防器材数量齐全,放置方式正确 消防器材及其容器保持干净, 标示醒目(有效期)清楚,周围无阻碍物,物品的标识要达到以下目的: 工作场所一目了然 ;即在实物上进行标识,具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态(有用物品、无用物品、良品、不良品等)。不会忘记也不会放错,即使忘记或放错了,也能根据物品的不同类型很容易辨别出来; 整整齐齐的工作环境 ; 消除找
7、寻物品的时间 ; 消除过多的积压物品 。 注意点: 这是提高效率的基础。,3S-清扫,清扫就是使工作环境没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态,而达到这种状态就是清扫的第一目的。,实施要领:,注意点: 责任化、制度化。 1、建立清扫责任区(室内、室外) 2、执行例行扫除,清理脏污 3、调查污染源,予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准,作为规范 5、开展一次全公司的大清扫,每个地方清洗干净,点检准备,1.定点: 确定点检设备关键部位,薄弱环节 2.定项: 确定点检项目即检查内容(技术水 平匹配,仪器仪表配套) 3.定标: 确定
8、点检检查项目的判定标准(设 备技术要求、实践经验) 4.定周期:确定点检周期(安全、耗损、工艺、 负荷、经验、可调),点检准备,5.定法: 确定点检方法(解体,非解体,停机,非停机, 五感,仪表) 6.定人: 确定点检人员(按照不同点检分类确定) 7.定表: 确定点检表格 8.定记录: 确定点检记录内容项目及相关分析,清 扫 的 过 程,目的: 消除脏污,保持干净、明亮 稳定品质 降低生产故障和损耗,4S-清洁,制度化、标准化、持续化,使用要领: 将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。 定制目视管理的基准 制订兼职现场管理员巡查制度。 制订考评奖惩制度。,斜坡理论,创新,安于现状,日常
9、管理中的“三字”原则:严、细、实 严:管理要严 细:标准要细 实:推进要实,深入基层,到现场去,实施清洁的关键,标 准 化,操作标准化,管理标准化,行 为 标准化,管理者应具有的意识,问题灯,不掩盖问题,每个人都有问题意识,营造问题灯长亮的环境和氛围,自认为无问题才是最大的问题,不惧怕问题,不无视/轻视问题,一、树立强烈的“问题”意识,5S-素养,定义:提高员工思想水平,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。 目的:提升员工素质,使员工对任何工作都讲究认真。 注意点: 长期坚持,养成良好的习惯。 实施要领: 1、制订公司有关规则、规定 2、制订礼仪守则 3、教育训练(新进人员强化5S教育
10、、实践) 4、推动各种激励活动,遵守规章制度,定义: 清除安全隐患,保证工作现场工人人身安全及产品质量安全,预防意外事故的发生。 目的: 杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量,保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。,6S-安全,7S-节约, 定义: 就是对时间、空间、资源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。 目的: 以自己就是主人的心态对待企业的资源;能用的东西尽可能利用;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值;秉承勤俭节约的原则,建设资源节约型企业。,7S的八大作用: 1.改善和提高企业形象;2.
11、提高生产效率; 3.改善产品在库周转率;4.减少故障,保障品质; 5.保证企业安全生产; 6.降低生产成本; 7.改善员工精神面貌,使组织具有活力; 8.缩短作业周期,确保交货期。 7S的六大效用: 1.亏损为零; 2.不良为零; 3.浪费为零; 4.故障为零; 5.事故为零; 6.投诉为零。,实施7S的好处,对于个人而言: 1. 使您的工作和环境更舒适; 2. 使您的工作更方便; 3. 使您的工作更安全;,1.小心你的思想,它会改变你的行为; 2.小心你的行为,它会改变你的习惯; 3.小心你的习惯,它会改变你的性格; 4.小心你的性格,它会改变你的命运;,实施7S的好处,对于企业而言: 1.
12、 零“更换”时间提高产品的多样性; 2. 零次品提高产品质量; 3. 零浪费降低成本; 4. 零“耽误” 提高交付可靠性; 5. 零事故提高安全性; 6. 零停机提高设备利用率; 7. 零抱怨提高信心和信任。,更 具 竞 争 力,培育三位一体的素养,指责高手,被指责高手,感受高手,素 养,个人态度如何形成? 资讯的影响 别人的影响(近朱者赤、 近墨者黑) 经验的影响 赏罚,团队态度的形成? 领导 心理动态(团队共通的想 法) 学习(成功),1、 高阶不支持 2、 中阶不配合 3、 基层抵制 4、 执行人员决心不定 5、 办法不善 6、 评分标准不明 7、 文宣不足 8、 主办人员经验不足 9、 未办各种竞赛刺激高潮 10、未用看板使结果日日见报 11、未订目标 12、没有不断地修正与检讨,失败!,