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1、施工组织设计（方案）报审表工程名称： 呼市敕勒川大街跨东河桥新建工程 编号： 致： 呼和浩特建设监理咨询有限责任公司 我方已根据施工合同的有关规定完成了 敕勒川大街跨东河桥桩基础 工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：施工组织设计（方案）承包单位（章） 项 目 经 理 日 期 专业监理工程师审查意见：专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见：项目监理机构 总监理工程师 日 期 呼和浩特市 2011 年桥梁工程呼市敕勒川大街跨东河桥新建工程钻孔灌注桩基础施工方案编制： 审核： 批准： 中国二冶集团呼和浩特市政道路桥梁工程项目部2011 年 6 月
2、7 日1.编制依据1.1 设计文件敕勒川大街跨东河桥设计图纸1.2 现行法律、法规、规范及技术标准工程测量规范GB50026-2007公路桥梁施工技术规范（JTJ041-2000）公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98）建筑变形测量规程JGJ/J8-20072.工程概况呼市敕勒川大街跨东河桥新建工程位于内蒙古自治区首府呼和浩特市敕勒川大街与东河交叉处，斜交角度为逆交 15。桥梁起桥桩号 K0+854.60，终桥桩号 K1+034.60，桥梁总长为 180m。桥梁采用四幅桥结构形式，延路线前进方向从左到右依次定义为 A 幅桥、B 幅桥、C 幅桥 、D 幅桥。桥梁跨径布置为（330m）+（3
3、30m）。本分项主要工程内容为钻孔灌注桩，设计类型全部为摩擦桩，合计钻孔灌注桩 114 根，pm02pm06 桩基础采用 1.5m 混凝土灌注桩共 70 棵（包括50 棵桩长为 36m,20 棵桩长为 32m）；pm01、pm07 桥台桩基础采用 1.2m 灌注桩共 44 棵（桩长为 36m）。全桥共设计 C30 水下混凝土量为 6185.8m3, 钢筋 392.53t。 根据设计图纸和地质勘察资料，本桥桩基钻遇地层主要为杂填土、褐黄色粉细砂、褐黄色粉质粘土、褐黄色砾砂、细砂层和卵石层，灰绿色、灰黑色粉质粘土层厚度大，钻孔工艺选择反循环钻进成孔，必要时，配以其它钻进工艺作为辅助，全面展开施工。
4、3.钻孔桩施工方案3.1 钻孔桩施工工艺流程图见附图 1：钻孔桩施工工艺流程图3.2 钻孔桩施工准备3.2.1 由现场工程师对钻孔各项准备工作进行检查。3.2.2 开挖泥浆池并制备泥浆，泥浆池位置保证工作面需要，泥浆质量符合要求。3.2.3 由测量班对桩位进行精确放样并做好护桩。3.2.4 人工开挖护筒部位土层，并安放护筒，安放护筒时保证护筒中心位置与桩位重合、护筒顶面高出地面 20cm 且保证护筒后填埋密实，防止串水塌孔。3.2.5钻机就位时严格控制钻机垂直度、钻杆中心位置、钻机稳定性等，保证钻孔质量。钻机安装要平稳，固定，转盘中心同钻架上的起吊滑轮缘以及桩位中心三点要在同一垂线上。3.3
5、钻进在正式开钻前，对桩位和钻机再进行一次复检，将钻机转盘移开，将钻头放进护筒内，将钻机转盘复位，使钻机转盘中心与钻架上的起吊滑轮缘及桩位中心三点在同一垂线上，偏差不得大于 2cm，将钻机锁定，防止钻机出现位移。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜和位移，应及时纠正。开钻前在泥浆池中调制足够数量的泥浆；初钻时在护筒内放一定数量的粘土，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开始钻孔。开始钻进时，开孔必须正确，以轻压、低档、慢速，大泵量稀泥浆钻进；后逐渐加大转速，进尺适当控制；但在护筒刃脚处，用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下 1 米后，可按土质情况
6、正常速度钻进，如护筒壁土质松软，发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土再放下钻锥重钻，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。钻进采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆钻锥和压块之和的 80%。以减少弯孔和斜孔现象。在粘土中，宜用锥度较大的钻头，采用中等转速，大泵量、稀泥浆钻进。钻进过程中，如有泥浆损耗、漏失，查明原因采取相应措施，如因护筒埋置太浅，周围封填不密实而漏水，可拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如因其它原因就掺入纸浆，干锯末，石棉等钎维物质，其掺量为水量的 1%2%，防止渗水并提高泥浆循环效果，可采用加大泥浆相对
7、密度和提高水位，应及时补充，泥浆并按时检查泥浆的性能指标。遇土层变化时，应增加检查次数，并适当调整泥浆指标，每钻进 2 米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并填好钻孔记录表。应注意地层变化，对不同的土层，应采用不同的钻进方法。钻进过程中，接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取最短的时间内完成。另外，在钻进前将钻杆丈量编号并作好记录，在钻进过程中，准确掌握钻进深度，在钻孔深度达到设计标高且达到设计要求进入土层深度后，经测量合格后停钻。3.4、成孔的深度，孔位和竖直度的检测孔的深度：使用钻杆长度加钻头锥体中部长度为准，由有经验的人员用测绳挂坠锤分别各测一次校核，深度必须满足设计要求。孔径和竖直
8、度用探孔器检测，即用与桩径相同，长为 4-6D（D 为设计桩径）的圆钢筋笼吊入孔内，使笼中心与钻孔中心相符，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。3.5、清孔终孔检查后，应迅速清孔，不得停留过久，使泥浆、钻渣沉淀，造成清孔工作难度增大，甚至坍孔。3.5.1 清孔的方法根据设计要求，土质情况以及施工中使用的钻机型号，决定本项目拟用换浆法进行清孔。钻孔的进尺达到要求后，停止钻孔，立即进行清孔，稍提钻锥离孔底20cm 空转，并保持泥浆正常循环，在保持孔内水头不变的情况下，以中速采用泥浆泵将孔底沉渣抽出在泥浆池沉淀，泥浆池中较稀泥浆回流至孔内，直至达到清孔的要求为止。3.5.2 清孔的自
9、检a、清孔结束后，用钻杆长度加钻头锥体中部长度为准，再用测绳测孔深，待到灌注混凝土时再次测孔深，根据两次测量数据之差，得出孔内沉淀层的厚度，孔底沉淀层的厚度按设计要求不得大于 10。b、清孔后的泥浆性能指标：比 重 粘度(秒) 含砂率 N(%) 胶体率(%)1.03-1.10 17-20 2 983.5.3 清孔后各项指标的测试方法清孔结束后对钻孔中的泥浆性能指标进行测试。泥浆的比重用泥浆相对密度计测定。泥浆的含砂率用含砂仪测定。自检合格后，报请现场监理工程师检查签认。3.6 钢筋笼制作和安装3.6.1 每批钢材必须有出厂合格证、检验单。此外，每批钢筋要要求要进行一次抽样调查试验，试验项目包括
10、：抗拉、抗弯、机械连接及焊接抗拉。3.6.2 钢筋制作在加工场统一制作后，用专用钢筋笼运输车运至现场安装。钢筋的下料尺寸大样按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，笼体应牢固。桩基钢筋主筋为 25、22，加强钢筋为 25、22，导向钢筋为 16，螺旋箍筋为 10。加强钢筋从桩顶往下每 2m 设一根；导向钢筋从桩顶以下每隔 4m 沿圆周等距设置 4 根，保证钢筋笼钢保护层厚度 6。钢筋具体布置尺寸及数量详见桩基钢筋布置图纸。3.6.3 钢筋表面应洁净，表面不得油污、裂皮、鳞锈及焊渣。钢筋应平直，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋加工下料时，要准确计算钢筋长度，先制作样板筋，钢筋成型后应详细
11、检查尺寸和形状，符合要求后进行正式加工。3.6.4 钢筋笼长度大于分段制作、吊放、焊接。焊接时要求焊缝必须饱满且不烧伤主筋，单面焊接焊缝长度不应小于 10d，双面焊接焊缝不应小于5d。焊缝外观严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、孤坑、针状气孔和溶合性飞溅及脱焊、变形等现象。钢筋在焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试焊的钢筋经检验合格后方可正式施焊。3.6.5 在笼顶对称焊接 2 根钢筋，以备固定钢筋笼。钢筋笼制作完成后，应检查钢筋笼各部尺寸，检查合格后方可下钢筋笼。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架中心平面位置 20mm；骨架顶
12、端高程20mm；骨架底面高程50mm。按设计要求超声波检测桩设置检测管，每根桩设置三根无缝钢管，三根检测管安装在钢筋笼内壁并呈平面夹角为 120 度布设，声测管埋至桩底，下端用钢板焊接封闭，上端高出基桩顶面 30并加盖，浇筑混凝土前，往管内注满水，并保证密封不漏浆。3.6.6 清孔后安放钢筋笼，钢筋笼垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起坍孔。钢筋笼吊放到位后，要控制好位置和标高,并将笼上 2 根钢筋焊在钢护筒上，增强钢筋笼的稳定。3.7 安装导管导管用 2530cm 内壁光滑的无缝钢管，底节长 3m，上部每节长2.0m，漏斗下配 1m、0.5m 调节高度导管。导管使用前应进行水密承压试验，进行水密试
13、验的水压不应小于孔内 1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 P 的1.3 倍。计算式 P=rc hc - rw Hw ；式中：p导管可能受到的最大压力（kpa）;rw、rc为孔内水（或泥浆）、砼的容重（取值同下式）； hc导管内混凝土柱最大高度，以导管全长计(最长桩 36m)。Hw孔内水或泥浆的深度（按 40m 计）。导管吊放时，使导管位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底 3040cm。3.8 水下灌注混凝土3.8.1 砼配合比确定：按施工设计图、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）等相关标准要求，进行配合比试验并经监
14、理中心试验室平行试验，最后采用监理工程师批准使用的砼配合比。3.8.2 灌注前，再次对钻孔进行检查，检查内容为孔底沉渣厚度，泥浆指标并做好孔底检查记录。满足规范要求并经监理检查同意，开始灌注砼。 3.8.3 灌注砼采用通常的拔塞进行封底。首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并满足导管埋入砼的高度 1.0m以上及导管内外压力相平衡条件。砼采用搅拌站集中拌制、砼搅拌输送车水平运输，机械提升送入漏斗。首批砼需要量经计算料斗储料方量应不小于 3.8 m3，砼集料漏斗提前按要求加工。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量
15、参考如下公式计算：vD2/4（H1+H2）+d2/4h1式中：v灌注首批混凝土所需数量（m3）;H1桩孔底至导管底端间距，一般为 0.4m; H2导管初次埋置深度(1.0m);d_导管内径(m);取 d=0.25m;D桩孔直径（m）(考虑 1.08 的扩孔系数),取 1.62m（以桩径 1.5m 为例）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥将)压力所需的高度(m),即 h1=Hwrw/rc;Hw井孔内水或泥浆的深度（m），最长桩为 40m；rw、rc为水（或泥浆）、砼的容重，取 rw=1.1KN/ m3 ,rc=24KN/ m3,3.8.4 砼一经开盘灌注则要连续进行，防止坍孔和断桩，保证在首批砼初凝前完成。3.8.5 砼灌注过程中，要加强对混凝土面的测量工作，准确掌握并严格控制管口与混凝土面的高差在 26m 之间，以免导管提升困难，确保灌注中
