《卓越的精益现场管理课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《卓越的精益现场管理课件.ppt（137页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、,卓越的精益现场管理,精益生产,改变世界的生产方式,Trauson,课程内容简介 Course details,模块一：卓越现场的精益思想 模块二：打造和维护卓越制造 现场的基础可视化工作现场,Trauson,第一部分,卓越现场的精益思想 -,Trauson,眉毛 VS 胡子,Trauson,7,用户,员工,产品,企业经营循环 利润,Trauson,标准化,生产运作管理之屋,条件氛围,要素组成,最终目标,关键指标,（软件和硬件）,利 润,质量、成本、交期,人、设备,工艺,材料,标准化作业,持续改善,团队合作 士气 合理化建议,Trauson,软件,硬件,产品,员工,效率,为什么需要生产运作管理
2、 连接技术,Trauson,设备 工艺 厂房 ,制度 规范 标准 ,尽善尽美,如何理解,“管理” “领导”,Trauson,制造过程,设备,产品和服务,最短供货周期 最高运营效率,最完美质量,最低廉价格,成本,世界级的竞争者的条件,Trauson,最小库存,零损失,零缺陷,材料、人工,卖方市场 VS买方市场,Trauson,想象一下,试想一下你们的生产过程 中哪些可以定义为浪费？,Trauson,精益生产的定义：,通过持续改进措施，识别 和消除所有制造过程中的 浪费 /非增值型作业,浪费!,Trauson,如何提高制造系统的运营效率？,消除浪费，打造低成本,浪费的定义,消除浪费的意义 浪费的起
3、因,消除浪费的技巧 消除浪费的步骤 消除浪费的原则,Trauson,vfsdg,提高制造系统运营效率有以下三种途径：,1. 2. 3.,Trauson,投入不变，产出增加（提高生产效率、精益改善.),产出不变，投入减少(降低产品报废),投入减少，产出增加,问题 假如商品售价中成本占90，利润为10 把利润提高一倍的途径：,1. 2. 3.,降低成本10%（通过生产效率、质量) 销售额增加 产品价格上调,Trauson,精益生产之父的名言,减少一成浪费就等于,Trauson,增加一倍销售额,浪费的定义,不为产品增加价值的任何事情,不利于生产不符合客户要求的任何事情,顾客不愿付钱由你去做的任何事情
4、,美国专家：凡是超出增加产品价值,所必需的绝对最少的物料、机器、,人员、场地等各种资源的部分，,都是浪费。,Trauson,事例：生产增加人员、设备或加班 却未带来额外产出，这些都是浪费,识别浪费（七类）,1. 2.,纠正错误 过量生产,3. 4. 5. 6. 7.,物料搬运 动作 等待 库存 过量加工,1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.,Correction Over production Material Movement Motion Waiting Inventory Processing,C,O M,I W,P,7 M,COMMWIP,Trauson,七种浪费纠正错误1,表现：
5、,额外的时间、场地和人工 进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交 货,定义：对产品进行检查，返工等补救措施,Trauson,检验对生产未增加产品价值，也属于一种浪费，可以通过减少 检验人员来降低这种浪费,七种浪费纠正错误2,起因：,工艺能力不稳定（创亿委托产品中经常有工艺改变，影响我们正常加工）,过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训,供应商质量不稳定（现很多外加工产品出现质量不好就拿回去返工， 间接也是影响我们生产周期）,Trauson,使浪费最小/消除浪费的技巧,纠正错误 稳定工艺能力，对系统能力进行监测并采取稳 定措施 稳定供应商原材料质量 在线测量（尽量使用自动在线测量设备） 差错
6、预防/减少变化 加强员工操作技能、问题识别技能等的培训,Trauson,对系统能力进行监测并采取稳定措施,Trauson,我们看板图片,对系统能力进行监测并采取稳定措施,Trauson,稳定供应商原材料质量（目前我们没有）,Trauson,材料按色标摆放举例,做个标牌，可以让所有人知道什 么颜色代表哪一种原材料,七种浪费过量生产,定义：生产多于需求或生产快于需求,特征：,库存堆积,额外的设备需求 额外的货架需求 额外的人员需求 额外的场地需求,Trauson,库存管理成本（人工、场地、环境）,多占用资源,生产模式：库存驱动（常规）、订单驱动（较少采用）,七种浪费过量生产,起因：,生产能力不稳定
7、,缺乏交流（内部、外部） 换型时间长 开工率低,生产计划不协调,对市场的变化反映迟钝,Trauson,使浪费最小/消除浪费的技巧,过量生产 小批量生产 改善运营效率 进行连续流动的加工 改善沟通 。,Trauson,Trauson,物料状态提示信息看板,Trauson,Trauson,Trauson,常用原材料需要有合理的安全库存，如果出线缺料会对生产现场带来影响 （计划、设备、人员都得调整）,七种浪费物料搬运1 定义：对物料的任何移动 表现：, ,需要额外的铲车 需要额外的储存场所 需要额外的运输工具存放场地 不正确的库存数量 增加产品在搬运中损坏、损失的机会,Trauson,搬运,7:30
8、为上班时间,Trauson,七种浪费物料搬运2,起因：,工作场地缺乏组织 不合理的生产布局,生产批量设置不合理 集中的库存存放区,Trauson,现场生产中的搬运,Trauson,1、数车加工吸塑盒摆放，员工需要到另一头取用，距离较远 2、纵切、加工中心工具柜较少，员工换刀找工具要走一段距离 3、加工中心工装区域布局，常用工装靠外摆放，方便拿取 ,使浪费最小/消除浪费的技巧,材料移动 改善布局 指定和优化运输路线、时间、方式 小型容器/工具箱/拆分货柜中原料 按需收发料 。,Trauson,原来的布局,生产线 生产线 成品库,原料、配 件库 检验区/中心,Trauson,成品库,原来的布局,生
9、产线 生产线 原料、配 件库,Trauson,检验,检验,七种浪费动作1 定义：对产品不产生价值的任何人员 和设备的动作 表现：, ,过多的、过度的弯腰、抬头和取物 人找工具 设备和物料距离过大引起的走动 流水线 人或机器“特别忙”,Trauson,七种浪费动作2,起因：,办公室，生产场地和设备规 划不合理,工作场地没有组织,人员及设备的效率低,没有考虑人机工程学 -IE 工作方法不一致,Trauson,布局改善以前的布局,每人两台设备，平行操作,设备一,设备二,0.8M,2M,2M,Trauson,布局改善改善后的布局,每人两台设备，对面操作,设备一,设备二,Trauson,使浪费最小/消除
10、浪费的技巧,动作,改进工作站设计,紧缩设备布局和零件呈递,标明/为生产线侧的贮存区域做标记 标准操作规程,Trauson,七种浪费等待1 定义：人员以及设备等资源的空闲 表现：, ,人等机器 （坏了，没人修，修的慢等） 机器等人 人等人 不均衡的任务分配 非计划的停机,Trauson,七种浪费等待2 起因：, ,不一致的工作方法 生产换型时间长 人员和设备的配合效率低 生产设备不适合 缺少部分设备 设备总是停机,Trauson,使浪费最小/消除浪费的技巧,等待, 构建单元/多任务-一人多岗，一人多机 快速换型, 改善人机关系, 合理细致安排任务 快速响应/支持 标准操作规程, 优化设备/预防性
11、维修设备,Trauson,工具的现场定置,Trauson,Trauson,工具现场定位,现场工具柜图片,定制定位备好所有常用工具，为防止丢失，可以打出员 工姓名卡片，当某个员工拿走工具将其卡片放在相应位置,七种浪费库存1,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应,表现：, 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动, 发现问题后需要进行大量返工, 需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等), 对客户要求的变化不能及时反应,七种浪费库存2,起因：,生产能力不稳定 错误的管理决定 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确,1. 库存量高,2. 生产周期长 3. 返修率高,4. 员工
12、工作单调、积极性低,5. 制造系统缺乏弹性，反应速度慢 6. 阻碍知识和能力的发挥,大批量生产方式的致命弱点,机器 故障,销售 问题,换模 时间长,沟通 不佳,质量 低劣,计划 性差 生产不均衡,缺勤 率高,机器 故障,销售 问题,换模 时间长,沟通 不佳,质量 低劣,计划 性差 生产不均衡,缺勤 率高,库存之海,通过库存维持生产,降低库存暴露问题,库存掩盖了问题，是万恶之源！,使浪费最小/消除浪费的技巧,库存 连续流动的加工过程/拉动系统 减小移转批数量，加快移转 小批量、多频次的物流 改进运营效率 改进一次质量合格率,七种浪费过量加工1 定义：对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合并 的
13、工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺不符的 工作. 亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指 超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费 表现：, ,瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 冗长的批准程序,七种浪费过量加工2,起因：,没有按照工艺要求（超过要求）加工,随意引进不必要的先进技术 （加工中心） 由不正确的人来作决定,无效的或指导意义不强的工艺文件 没有正确了解客户的要求,Trauson,使浪费最小/消除浪费的技巧,过量加工,明确顾客要求 分析工艺过程 检查工艺要求,Trauson,下线,人工操作工时t1=1min 线上在制品数量WIP=12pcs
14、流水线长度L=12m 流水线速度V=1m/min 换型号时间T=L/V+p*t1=16min,改善实例:流水线换型目前状态上线 下一个 型号 工位数P=4,Trauson,Trauson,解决措施： 1、在线操作，人机合一 2、间距缩短，在制品减少 3、两边操作，取消动力传送,流水线、传输带是为规模化批量生产 服务的，只要使用流水线必然会有在 制品、传输时间的存在，因此尽可能 少用流水线或使流水线更具有柔性可 以实现精益转化。,与流水线传送带势不两立,Trauson,布局改善,搬运、在制品的产生主要是由生产的平面,布局决定的； 过程优化主要是解决过程运行过程中的瓶 径和阻塞； 在小过程已经通畅的前提下，再考虑大过 程直接相连，避免一个过程影响整条线； 布局改善牵涉面大，必须谨慎从事。,Trauson,Defect,Processing Inventory,Processing,Transportation,一种浪费往往会产生另外的浪费 Excessive Motion Waiting,Trauson,Trauson,消除浪费六字方针,消除 Eliminate,简化 Simplify,合并 Combination,Trauson
