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1、学习曲线,人怎样学习,周程时间,周程次数,真正学习时间,学习曲线概述,学习曲线(Learning curve) 又称为经验曲线，是指在大量生产周期中，随着生产产量的增加，单件产品的制造工时逐渐减少的一种变化曲线。,学习曲线概述,学习曲线是在飞机制造业中首先发现的。 1936年美国康乃尔(Cornell)大学的莱特博士首先在航空科学期刊上发表了有关学习曲线的文章，认为每当飞机的产量积累增加1倍时，平均单位工时就下降约20%，即下降到产量加倍前的80%。莱特则将累积平均工时与产量的函数称为“学习曲线”。从此学习曲线的理论才不断被人们所吸收和研究，并广泛地用于航空工业预测制造费用。以后被逐步推广发展
2、运用到其它领域。,学习概述,学习是人们在工作中由于多次反复的练习而改变行为的过程。当一个人在重复地做某件事时，无意之间就会学习做得更好，这种行为的改变可大致分为两类。 容易观察得到的行为改变 例如：右手拿起A物，左手固定，右手再拿起B物，然后将A、B物组装在一起，这种操作可以改变为左、右手同时取物，然后组装在一起。这种行为的改变可以通过讲解来完成。 细微的行为改变 例如，伸手向非固定物取物，刚开始时操作者不熟悉，需要用眼睛去寻找目的物的所在，然后才能伸手把物取到，经过了一段时间的学习，操作者逐渐热悉了操作之后，就不再需要每次都用眼睛去寻找目的物而顺利地把物取到了。除此之外如疲劳适应，作业姿态的
3、改进等，都属于这类细微的行为改变。,学习曲线画法,学习曲线是将学习的效果定量地面在坐标图上，横轴表示学习次数， 纵轴表示学习效果。在工业使用中，学习次数通常用累计平均工时来表示。,学习曲线,周 程 时 间,周程次数,90%学习曲线,80%学习曲线,学习曲线含义,学习曲线通常有狭义和广义两种解释： 狭义的学习曲线指操作人员个人的学习曲线，反映了个人技术熟练程度的提高； 广义的学习曲线指一个集体生产较多数量的某产品时的学习曲线，它除了反映操作者个人技术的熟练程度以外，还包含了生产方式、设备、管理的改善、技术的革新以及群体共同努力的结果。 更广义的学习曲线是指某一行业或某一产品从发展期、成长期、成熟
4、期以至衰退期的整个学习曲线。 现在学习曲线的理论和方法已用于制订产品的生产定额，计算产品销售价格，预测制造工时，考核员工的工作绩效等。,影响学习曲线的因素,操作员动作的熟练程度是影响学习曲线最基本的因素。 改善操作工具，便于工人操作可大大降低操作时间。 设计改进，新产品开始生产后，由于各种疏忽和考虑问题的不周全，需要作设计修改，必要的设计修改有助于降低工时，但过多的修改则有碍生产，对学习反而有害。 改善陈旧设备有助于降低工时。 高质量的原材料和充足的货源可避免停工待料的时间，从而有助于单位工时的降低，减少学习中断现象。 分工专业化，使每个操作者专做某一部份简单的制造工作，有利于减少操作者的学习
5、遗忘和工作难度，从而降低单位工时。 优良的管理，科学的指导， 奖罚制度的应用和学习效果的即时反馈都有助于降低成本，提高生产力。,学习公式,学习公式 Y= kxn x-单位数量, k-完成第一件产品所需的工时; n= logb/log2, b-学习曲线率 （其数值依据该项工作的复杂程度和操作者的素质等）,案例说明,某人应聘组装生产的一工作,假设该工作在1000次 后,可稳定在4分钟，该人第一次的作业时间为10分 钟,第二次的作业时间为9分钟问:是否该雇用此人 解: (1) 学习曲线率 9分钟/10分钟=90% (2) Y= kxn =10*1000log0.9/log2 =3.499分钟 应该雇
6、用此人,生产线平衡,生产线平衡,调整各工序间的作业时间，使差距很小。,各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。,生产线平衡分析的目的,缩短产品的装配时间，增加单位时间的生产量。 减少工序之间的预备时间； 提高生产线的效率； 改善生产线的平衡； 改善生产方法。,生产线平衡步骤,计算产距时间（节拍） 画优先图 决定产线周期时间（CT=Circle time） 确定理论工位数 排程 计算平衡率,产距时间：节拍,节拍 =,工作时间,销售量,目标：按需求生产！,装配线平衡概念,问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间(Cycle Time, CT)是
7、多少？,生产线的周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的CT是7分钟。其它两个工位有空闲时间。,生产线平衡率计算,平衡率= *100 % = *100 %,各工序时间总和 人数*瓶颈工时,ti 人数*瓶颈,生产线平衡损失率计算,平衡损失率=1- 平衡率,生产线平衡的例子,电风扇装配由下列任务组成：,生产线平衡: 画优先图（Precedence Diagram）,任务 紧前任务,A None,A,B A,B,C None,C,D A, C,D,任务 紧前任务,E D,E,F E,F,G B,G,H E, G,H,生产线平衡: 优先图,Question: 哪一个工序决定了最大产出率？,An
8、swer: 任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大产出率。,生产线平衡: 瓶颈(Bottleneck),生产线平衡: 确定CT,Question: 假定我们每天要装配100台风扇。产线周期时间应是多少？,Answer:,生产线平衡： 确定理论最少工位数,Question: 理论上的最少工位数是多少？,Answer:,生产线平衡: 排程规则,主规则: 以其后跟随任务数目最多的次序安排工位。 附加规则: 最长作业时间的任务先排,工位 3,工位 3,A (4.2-2=2.2),A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2),工位 3,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2)
9、G (1.2-1= 0.2) Idle= 0.2,工位 3,C (4.2-3.25)=0.95,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2) Idle= 0.2,工位 3,C (4.2-3.25)=0.95 Idle = 0.95,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2) Idle=0 .2,工位 3,C (4.2-3.25)=.095 Idle = 0.95,A,C,B,D,E,F,G,H,2,3.25,1,1.2,.5,1,1.4,1,D (4.2-1.2)=3,任务,后续任务,时间 (Mins),A,6,
10、2,C,4,3.25,D,3,1.2,B,2,1,E,2,0.5,F,1,1,G,1,1,H,0,1.4,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2) Idle= 0.2,工位 1,工位 2,工位 3,C (4.2-3.25)=0.95 Idle = 0.95,D (4.2-1.2)=3 E (3-0.5)=2.5,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2) Idle= 0.2,工位 3,C (4.2-3.25)=0.95 Idle = 0.95,D (4.2-1.2)=3 E (3-.5)=2.5 F (2.5
11、-1)=1.5,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0 .2) Idle=0 .2,工位 3,C (4.2-3.25)=0.95 Idle = 0.95,D (4.2-1.2)=3 E (3-0.5)=2.5 F (2.5-1)=1.5 H (1.5-1.4)=0.1 Idle = 0.1,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2) Idle= 0.2,工位 3,生产线平衡: 装配线的平衡率,各工位时间总和 平衡率 = - x 100% 工位总数 x 瓶颈工时,4+3.25+4.1 = - x 100% =92.2
12、8% 3 x 4.1,生产线平衡图示,损失 时间,作业 时间,平衡损失率,平衡效率,纵轴表示工序的作业时间； 横轴表示各工序的作业。,山积表,山积表的使用: 山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法. 样式:,平衡改善的步骤,Steps 1: 改善工作准备 选择产品了解流程 时间测量时间记录表,测时工具 掌握现况 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 损失分析 质量分析 改善前山积表 Steps 2:消除生产浪费 七大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/搬运浪费/不平衡浪费 制作浪费改善前/后比较图, 报告中经验分享,S
13、teps 3: 方法研究改善 程序分析 操作分析 动作分析,平衡改善的步骤,Steps 4:山积表平衡 算出需求产出周期时间TT 若TTT:将TT设为上限,重排,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间T,TT,若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈,时间,TT,工站,平衡改善的步骤,若有动作作了改善,应更新后再平衡,若T严重小于TT:将TT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈,Steps 5:建立新的仿真流程 新的流程图、作业指导书 Steps 6:实施新的仿真流程 改善后时间测量 改善后山积表制作,Steps 7: 改善总结报告: 平衡率 设定产能实际产能人均产能(单机产能) 损失分析 质量分析 成本改善率 Steps 8: 标准化,平衡改善的步骤,学习公式,学习公式 Y= kxn x-单位数量, k-完成第一件产品所需的工时; n= logb/log2, b-学习曲线率 （其数值依据该项工作的复杂程度和操作者的素质等）,生产线平衡率计算,平衡率= *100 % = *100 %,各工序时间总和 人数*CT,ti 人数*CT,生产线平衡损失率计算,平衡损失率=1- 平衡率,Q/A,
