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1、全面生產管理(TPM) 個別改善概論,何崇溢 2005.04.22,TPM教育訓練系列教材,個別改善和生產力的提昇 損失的意義 妨害效率化的16大損失 推行生產效率化的方法 個別改善的進行方法 總合效率 損失別改善的方法,大 綱,何謂生產力 生產活動中以最小的投入量（INPUT）得到最大的產出量（OUTPUT）之生產效率化指標。此指標稱之為生產力。,生產力之提昇,設備與人充分發揮，並維持最佳極限狀態。,目標:,生產效率化,製造更好、更快、 更便宜的產品,企業存在問題的因應對策- 減少企業損失,突發損失與慢性損失,為使它降低到原來的水準，必需要進行復原的對策。 爲使它下降到極限的狀態，必需要進行
2、革新的對策。,損失,慢性損失的原因,發生原因,原因之追究與掌握有困難,（複合原因的組合）,（複數原因）,（單一原因）,原 因 之 掌 握,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,應有狀態 - 現狀 = 損失,使設備發揮、維持最高機能 和性能所必須具備的條件,從工程的原理、原則來看 應有狀態或者以機能為中 心之理想狀態,應有狀態,微缺陷的定位與慢性損失,一般將重點放在大中缺陷上，而使小缺陷有被放置不管的傾向。 於初期階段，將解決重點放在大、中缺陷上實施具有即效性，並可有效減少出狀況的機會。 但若只進行上述的重點，大多仍無法減少慢性損失的發生。,大 缺 陷,若放置不管
3、，將會變成大故障,中 缺 陷,引起不良或短暫停機等狀況,慢性損失可以說是將微缺陷置之不理的結果,微 缺 陷,很不容易再做細分之不正常點，一般認為其對於結果的影響很小，如： 灰塵、污垢、鬆動、磨損、生銹、外漏、刮痕、變形等,解決慢性損失之途徑,因為原因不詳，所以有太多不知從何處下手解決的情況,原因不詳,問 題 被 解 決,從理論上來思考，並具有對可疑點追根究底之觀念,即使未被解決，但也可彙整成各種可能原因，理出解決的頭緒, 消除可疑點的方法雖花時間，但以建立經驗的立場而言是有助益的。 假設實證的方法雖時間短而有成效，但在要因眾多且機率較小的情況下是不會成功的。,何謂正常狀態 彌補與正常狀態的差異
4、 隨著時間變化 自然劣化 強制劣化,復原的概念,三、妨害效率化的16大損失,阻礙人效率化的大損失,阻礙設備效率化的大損失,阻礙原物料效率化的大損失,Plant 八大損失之定義(1),Plant 八大損失之定義(2),掌握七大損失的構造 貢獻度的檢討 瓶頸製程,掌握妨害的要因,1. 減少七大損失,2. 提升設備總合效率,四、推行生產效率化的方法(步驟),增加平均每人照顧機器的台數 推展省人化 配置的變更,列出妨害要因與對策 品質保證 提高製程能力與指數 供料製品取出的自動化,3. 提高勞動生產性,4. 推展午休期間無人運轉,變更成本知構成本例 降低加工費用,6. 推展夜間無人運轉,5. 推展成本
5、降低, TPM實施的最終目標,五、個別改善的進行方法,瓶頸工程 損失較大 水平展開效果較大 設備.生產線.工程為對象 使他與自主保養示範設備一致,機能停止,生產現場管理者 生產技術 設計 保養幕僚 其他,提高設備效率,16大損失,個別改善進行方法,在主題別專案活動中，向大零損失挑戰,主題選定理由 組員 活動期間 活動目標 製程或設備Layout說明 現況解析(問題點把握) 對策實施 效益/成果 再發防止(標準化) 今後努力方向,改善十大步驟,改善十大步驟,改善十大步驟,精神標語,設備示意圖 (工程概要),現狀把握 (問題點),圈組織圖,方針(手段),目標,計劃,基本資料,活動過程,個別改善活動
6、看板,活動成果,指標推移圖,會議記錄,步驟一 主題選定理由,步驟二 組員,步驟三 活動計畫,步驟四 活動目標,步驟五 製程或設備Layout說明,步驟六 現況解析(問題點把握),步驟七 對策實施,步驟八 效益/成果,步驟九 再發防止(標準化),步驟十 今後努力方向 水平展開,水平展開,個別改善計劃日程管理表,設備效率化的基本想法,六、總合效率,總合效率,設備總合效率 OEE：Overall Equipment Efficiency 人員總合效率 OPE：Overall Personnel Efficiency,1.S.D損失,2.生產調整,3.設備故障,4.PROCESS 故障,5.正常生產損
7、失,6.非正常生產損失,7.品質不良,8.再加工,時間稼動率= 日曆時間-(1,2,3,4) X100% 日曆時間 = C X100% A,性能稼動率=實際平均生產量(T/H) 基準生產量(T/H) = D C,良品率= 生產量- 7,8 生產量 =E D,PLANT 總合效率 = 時間稼動率 X性能稼動率 X 良品率,OEE與損失關係,設備總合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率,設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係,設備,7大損失,設備總合效率的計算,負荷時間,稼動時間,淨稼動 時間,價 值 稼動 時間,停止損失,性能損失,不良損失,故障,換模換現停整,刀具交換,暖機,空轉短暫停機,
8、速度低下,不良手工修正,時間稼動率=,負荷時間-停止時間,負荷時間,時間稼動率=,460分-60分,460分,X 100%=87%,性能稼動率=,基準循環時間x加工數量,稼動時間,性能稼動率=,0.5分/個 x 400個,400分,X100=50%,x100,x100,良品率=,加工數量-不良數量,加工數量,X100=98%,x100,良品率=,400個-8個,400個,設備總合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率,0.87 x 0.5 x 0.98 x 100= 42.6(%),就業工時,防止人員效率化的五大損失,工時(人),設備總合效率個案計算,公司是生產汽車零件擁有員工500名的企業。以
9、往雖然以加班或假日上班來負荷承包量的增加，但因降低成本而由董事長要求在一定時間內完成生產計劃。於是廠長李先生以引進TPM為對策，藉由謀求現有設備的效率化，考慮不加班或假日不上班在一定時間內達成生產，並依更有效率化地降低成本。 1天的勤務時間是9小時，午休45分鐘，上午、下午各有10分鐘的休息時間。而且，在開始作業和結束作業各有5分鐘的連絡會，報告有關公司的生產狀況或安全談話等例行公事，因此而減少可用於生產的實際時間。此外最近故障頻發，平均在上午停止1次10分鐘，下午2次各15分鐘和10分鐘。而且上午、下午各有一次變更生產種類的換模換線，包括調整共須20分鐘和15分鐘。 另外，設備引進時的週期時
10、間雖然製造1個為0.04分鐘，但現在設備趨於老朽變成0.07分鐘。現在的定時間內的生產數是1天平均5,000個，其中包括不良約250個左右。在製造相同零件的W公司據說1日定時間內生產9,000個。李廠長為勝過競爭對手，考慮改善設備的總合效率希望1日能生產10,000個。 問題： 1. 現有生產線的設備總合效率為多少？ 2. 因短暫停機造成的停止時間是多少？ 3. 如欲生產10,000個不知要設定為多少設備總合效率？,七、損失別改善的方法,生產活動中的16大損失 阻礙設備效率化的大損失 阻礙人員效率化的大損失 阻礙原物料效率化的大損失 PLANT八大損失,應用：個別改善計畫表,個別改善的主題與階層別分擔,敬 請 指 教,Q & A THE END,
