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1、第九章 供应链库存管理,学习目标,主要内容,本章导读,思考与练习,本章小结,理解并掌握供应链管理环境下的库存问 题和需求变异放大原理，掌握供应商管理库 存的必要性和实施方法； 理解并掌握联合库存管理的基本思想和 实施策略。,1,2,1,能够应用供应商管理库存，联合管理库 存以及多级库存的优化控制方法，改进供应 链企业的库存管理，实现供应链的整体优化。,供应链管理环境下的库存控制问题是供应 链管理的重要内容之一。本章从系统理论、集 成理论的角度出发，提出了适应供应链管理的 新的库存管理策略与方法。,第一节 库存管理的基本 原理和方法,第二节 供应链管理环境 下的库存问题,第三节 供应商管理库存,
2、第四节 联合库存管理,第五节 战略库存控制： 工作流管理,第一节 库存管理的基本原理和方法,三、库存控制模型,本节点睛,二、订货点库存管理策略,一、库存基本概念,库存控制问题是供应链管理的重要 内容之一。,一、库存基本概念,“库存”，它表示用于将来目的的资源暂时 处于闲置状态。人们设置库存的目的是为防止 短缺，它同时具有保持生产过程连续性、分摊 订货费用、快速满足用户订货需求的作用。,库存理论中，一般根据物品需求问题可以 分类如下（见图9-1）。,一、库存基本概念,图9-1 库存理论中物品需求的类型,库存控制要解决三个主要问题（见图9-2）。,图9-2 库存控制要解决的主要问题,一、库存基本概
3、念,二、订货点库存管理策略,最基本的订货点库存管理策略有 4 种 （见图9-3）。,图9-3 最基本的订货点库存管理策略,1. （Q，R）策略,基本思想：对库存进行连续性检查，当 库存降低到订货点水平R时，即发出一个订 货，每次的订货量保持不变，即为固定值Q。 适用：需求量大、缺货费用较高、需求 波动性很大的情形。,2. （R，S）策略,基本思想：对库存进行连续性检查，当发 现库存降低到订货点水平 R时，开始订货，订 货后使最大库存保持不变，即为常量S，若发 出订单时库存量为I，则其订货量即为（S I）。 适用：需求量大、缺货费用较高、需求波 动性很大的情形。,3. （t，S）策略,基本思想：
4、每隔一定时期检查一次库存， 并发出一次订货，把现有库存补充到最大库 存水平S，如果检查时库存量为I，则订货量 为S-I。经过固定的检查期，发出订货，并周 期性检查库存，不断补给。 适用：一些不很重要的、或使用量不大 的物资。,4. （t，R，S）策略,是策略（t，S）和策略（R，S）的综合。 基本思想：一个固定的检查周期，最大 库存量S、固定订货点水平。当经过一定的检 查周期后，若库存低于订货点，则发出订货， 否则，不订货。订货量的大小等于最大库存 量减去检查时的库存量。,三、库存控制模型,独立需求库存控制模型根据其主要的参 数如需求量与提前期是否为确定，分为两类 模型（见图9-4）。,图9-
5、4 库存控制模型,1. 确定型库存模型,（1）周期性检查模型 此类模型有 6 种。最常用的模型是不允许 缺货、瞬时到货型。,每次订货的费用（元）,单位产品库存维持费（元件年）,需求率（年需求量）（件年）,最大库存量：,（2）连续性检查模型 连续性库存检查模型分 6 种。最常见的模 型是不允许缺货、瞬时到货型。,每次订货的费用（元）,单位库存维持费（元件年）,需求率（年需求量）（件年）,订货提前期,1. 确定型库存模型,2. 随机型库存模型,要解决的问题：确定经济订货批量或经济 订货期；确定安全库存量；确定订货点和定货 后最大库存量。 分连续性检查和周期性检查两种情形。当 需求量、提前期同时为随
6、机变量时，库存模型 较为复杂。,第二节 供应链管理环境下的库存问题,本节点睛,二、供应链中的需求变异 放大原理与库存波动,一、供应链管理环境下的 库存问题,三、供应链中的不确定性 与库存,供应链管理环境下的库存也存在着 多方面的问题。,一、供应链管理环境下的库存问题,供应链管理环境下的主要库存问题（见 图9-5）。,图9-5 供应链管理环境下的主要库存问题,二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动,供应链的需求变异放大原理（见图9-6）。,二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动,图9-6 供应链的需求变异放大原理,二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动,一个实际销售量与订货量的差异（见图
7、9-7）。,图9-7 实际销售量与订货量的差异,需求放大现象产生的原因（见图9-8）。,图9-8 需求放大现象产生的原因,二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动,三、供应链中的不确定性与库存,（一）供应链中的不确定性 供应链上的不确定性表现形式（见图9- 9）。,图9-9 供应链中的不确定性的表现形式,（一）供应链中的不确定性,供应链的不确定性的主要来源（见图9- 10）。,图9-10 供应链的不确定性的主要来源,供应链不确定性的原因（见图9-11）。,图9-11 供应链不确定性的原因,（一）供应链中的不确定性,（二）供应链的不确定性与库存的关系,1. 衔接不确定性对库存的影响 供应链的衔接
8、不确定性集中表现在信息孤 岛现象。集成的供应链系统中，企业有了确定 的需求信息，从而在制定生产计划时，减少因 需求波动而设立的库存。 2. 运作不确定性对库存的影响 供应链联盟也可以消除运作不确定性对库 存的影响。当企业之间的合作关系改善时，企 业的内部生产管理运作也大大得以改善。,第三节 供应商管理库存,三、 VMI的实施方法,本节点睛,二、采用VMI的必要性,四、实施VMI的难点,一、供应商管理库存的含义,VMI是一种很好的供应链库存管理策略。,一、供应商管理库存的含义,供应商管理库存（VMI）是一种在用户 和供应商之间的合作性策略，以对双方来说 都是最低的成本优化产品的可获性，在一个 相
9、互同意的目标框架下由供应商管理库存， 这样的目标框架被经常性监督和修正，以产 生一种连续改进的环境。,VMI的关键措施主要体现在四个原则中 （见图9-12）。,图9-12 VMI的关键措施主要体现在四个原则中,一、供应商管理库存的含义,二 、采用VMI的必要性,供应链管理中的成功通常来源于理解并 管理好存货成本和消费者服务水平之间的关 系。最引人注目的计划是使两方面都得到改 进，VMI关系中每个合伙人是怎样减少成本 和改进服务的？ 1成本缩减 2服务改善,实施VMI策略，要改变订单的处理方式， 建立基于标准的托付订单处理模式，如EDI标 准报文 。提示（见图9-13）。,三、VMI的实施方法,
10、图9-13 VMI实施的提示,VMI的策略实施可以分为如下四个步骤 （见图9-14）。,图9-14 VMI策略的实施步骤,三、VMI的实施方法,VMI的方式主要有四种（见图9-15）。,图9-15 VMI的主要方式,三、VMI的实施方法,有效实施VMI可以从以下几个步骤着手。 1. 进行基于活动的成本分析（activity based costing，ABC）； 2. 组建多功能小组。,三、VMI的实施方法,1. 进行ABC分析,ABC不但要求核算财务成本，还要求考虑 企业的竞争性成本和获利性成本。存货成本 （见图9-16）。,图9-16 有关存货的成本,2. 组建多功能小组,多功能小组的建立
11、与控制过程（见图 9-17）。,图9-17 多功能小组的建立与控制过程,四、实施VMI的难点,实施VMI的难点 （见图9-18）。,图9-18 实施VMI的难点,第四节 联合库存管理,三、多级库存的优化控制,本节点睛,二、联合库存管理的实施策略,一、联合库存管理的基本思想,联合库存管理是一种在VMI的基础上发 展起来的上游企业和下游企业权利责任平衡 和风险共担的库存管理模式。,一、联合库存管理的基本思想,图9-19 联合库存管理的基本思想,联合库存管理的基本思想 （见图9-19）。,基于协调中心的联合库存管理是一种风险 分担的库存管理模式，是对供应链的局部优化 控制，是解决供应链系统中各节点企
12、业的相互 独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高 供应链同步化程度的一种有效方法 。,一、联合库存管理的基本思想,图9-20 联合库存管理方法,一、联合库存管理的基本思想,联合库存管理方法 （见图9-20）。,联合库存管理的优点（见图9-21）。,图9-21 联合库存管理的优点,一、联合库存管理的基本思想,二、联合库存管理的实施策略,1. 建立供需协调管理机制 供应商与分销商协调管理机制模型（见 图9-22）。,图9-22 供应商与分销商协调管理机制模型,1. 建立供需协调管理机制,建立供需协调管理机制，要从四个方面 着手（见图9-23）。,图9-23 建立供需协调管理机制的着手点,2. 发
13、挥两种资源计划系统的作用,为了发挥联合库存管理的作用，在供应 链库存管理中应充分利用目前比较成熟的两 种资源管理系统：MRPII和DRP。 原材料库存协调管理中心应用制造资源 计划系统MRPII，在产品联合库存协调管理 中心则应用物资资源配送计划DRP。,3. 建立快速响应系统,快速响应系统是一种有效的供应链管理 策略，目的是最大限度地提高供应链的运作 效率。 它经历了三个发展阶段（见图9-24）。,图9-24 快速响应系统经历的阶段,4. 发挥第三方物流企业的作用,第三方物流企业（3PL、 TPL 、LSP ） 是供应链集成的一种 技术手段。它可以为 企业获得诸多好 处（见图9-25）。,图
14、9-25 第三方物流系统可以为企业获得的好处,三、多级库存的优化控制,多级库存控制的方法（见图9-26）。,图9-26 多级库存控制的方法,1. 供应链的多级库存控制应考虑的几个问题,供应链的多级库存控制应考虑的问题 （见图9-27）。,图9-27 供应链的多级库存控制应考虑的问题,2. 基于成本优化的多级库存优化,实际上就是确定库存控制的有关参数。供 应链的库存成本结构（见图9-28）。总的库存 成本为：C=Ch+Ct+Cs。对多级库存控制的目 标是使C最小。,图9-28 供应链的库存成本结构,3. 基于时间优化的多级库存控制,随着市场变化，市场竞争已从传统的简单 的成本优先的竞争模式转为时
15、间优先的竞争， 这就是敏捷制造的思想。 在供应链管理环境下，库存优化应该考虑 对时间的优化，如库存周转率的优化、供应提 前期优化、平均上市时间的优化等。,4. 库存控制策略,多级库存的控制策略分为集中式库存控 制策略和非集中库存控制策略。,（1）集中式库存控制,集中式库存控制模型（见图9-29）。,图9-29 集中式库存控制模型,（2）非集中库存控制策略,把供应链的库存控制分为三个成本归结 中心： 制造商成本中心； 分销商成本中心； 零售商成本中心。 各自根据自己的库存成本优化做出优化。,第五节 战略库存控制：工作流管理,三、推动式与牵引式结合的库存 管理模式,本节点睛,二、战略库存控制：工作
16、流管理,一、关于库存管理问题的新理解,现代供应链观点认为库存是一种浪费， 库存管理的真正本质是针对企业间业务过程 的工作流管理。,一、关于库存管理问题的新理解,现代供应链观点认为库存是一种浪费， 它掩盖管理中的问题（见图9-30）。,图9-30 库存水平高掩盖的问题多,二、战略库存控制：工作流管理,基于过程控制的库存管理是全面质量管 理、业务流程再造、工作流技术、物流技术 的集成。组织结构将更加面向过程。供应链 是多个组织的联合，通过有效的过程管理减 少乃至消除库存。 基于工作流的库存控制策略，把供应链 的集成推到了一个新的战略新高度企业间 的协作与合作。,三、推动式与牵引式结合的库存管理模式,1. 传统的推动式机制与牵引式机制 传统的推动式的运作机制（见图9-31）。,图9-31 推动式（Push）运作机制,供应链的牵引式运行机制（见图9-32）。,图9-32 牵引式（Pull）运行机制,1. 传统的推动式机制与牵引式机制,2. 推动式牵引式结合的库存管理模式体系,Push与Pull相结合的运行机制（见图9-33）,图9-33 Push与Pull相结合的运行
