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1、钢结构生产制造方案（一） 、材料准备：1、钢材的表面有锈蚀，麻点或缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的 1/2。2、钢材端边或断口处不应有分层夹渣等缺陷。3、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级GBG8923 规定的 C 级及 C 级以上。4、钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。5、焊条的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；保证不受潮，无脱皮现象。6、连接紧固件应符合 GB502052002。7、油漆应无结皮，起块现象，应有合格证。（二）钢结构制作工艺流程：1、钢板下料：首先检查钢材有无扭曲现象，须调直矫正，根据图示
2、尺寸放样下料；钢材切割面或剪切面应无裂纹夹渣；对接处应保证焊接符合相关验收规范；并且垫在一个平面上保证接在一个面上。钢板下料 应对钢板的平整度进行确认，如钢板有明显变形应经调平后方可下料。下料过程中应正确调整火焰，保证切边整齐无挂渣，下料后，应对工件的几何尺寸进行检查，确认无误后方可转入下道工序。下料后应对切口进行休整、清理飞溅。高于边口部分应打磨平齐。2、放样、号料放样前的准备1、放样地板必须平整，保持干净，不准在地板上乱放与放样无关的物品。2、熟悉施工图纸设计要求和工艺流程，了解设计要求和工艺要点，然后确定放样方法，根据获得尺寸的需要，确定画出投影面个数。3、制作样板、样杆用的材料应根据构
3、件的大小、精度、批量和使用性质（如使用频次）来选择，一般用 0-80.3mm 薄钢板制作样板。4、准本好放样的工具、量具，所使用的量具均需在计量部门检定的使用周期内。放样1、对于一般需要校对设计尺寸或获得设计尺寸的零件、部件、构件，应按 1：1 的比例放样，根据需要可全部放样，或局部放样，也可用计算方法简化放样工作。2、放样工作中，画线必须采用几何画法，角度不得用角度尺、分度规量出，对于长直线不得用平尺一段一段延长取得，必须用粉线弹出。3、先画结构的基准线，再根据基准线划出零件、部件及构件的相对位置线，最终划出零件、部件及构件的轮廓线。4、实样画好后，应按施工图样校验零、部件及构件的基本尺寸，
4、如中心线、长、宽、高、角度等。5、按已划好的实样制作样板。放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表规定。放样和样板（样杆）的允许偏差项目 偏差平行线距离和分段尺寸 0.5mm对角线差 1.0mm宽度、长度 0.5mm孔距 0.5mm加工样板角度 206、制作样板时根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平面等加工余量。7、制作好的样板和样杆都要注明各种符号、各种要求，标注要清晰、明确、一目了然/全部样板、样杆经检验合格，打钢印后方可使用。8、填写焊接过程卡，必须尺寸准确、字迹工整、清晰，并画简易图形。9、对于现场制作部分，需要按 1：1 的比例地面放样，经核对尺寸后，下料拼装，焊
5、接后经调直后进行防腐处理，以确保工件精度及质量。号料前的准备、熟悉工艺规程，弄清样板，样杆上所注的一切说明和符合、数量等，是否与作业票一致。、准备好常用的工具、检查其是否符合使用要求。、了解原材料是否符合所需之材质、规格、数量；清理外表，检查外观质量，对于有重皮、裂纹和有严重节疤缺陷的材料应及时报告有关人员处理。、所有代用材料的零件，必须严格遵照经过批准的代料单执行，不得擅自代用。、检查样板、样杆是否拿错，有无变形。6、号料场地打扫干净，把原材料垫放平整后方可进行号料。号料、材料铺开后，应仔细计算可号零件数，尽量套裁，务使材料充分利用。、用直尺或样板样杆号料，用划针或石笔划线，不得在样板上直接
6、打样冲眼号料。、弹粉线不允许在大风条件下进行，也不允许在料前尚未垫平的情况下进行，弹粉线时需要将粉线左右摇摆一下，垂直起落。打样冲眼（1） 、打样冲眼偏离划线位置误差，不得超过规定的要求。（2） 、气割件 50mm 左右打一点，曲线处密一点，两线相交处打一点。（3） 、剪切件每 100 毫米左右打一点。（4） 、气割零件划线，应留出合适的割缝余量。（5） 、对于重要件的号料：直线形划双道线，打双排样冲眼，重要孔应划出比孔线大 23mm 的检查孔线，打上四个样冲眼，用油漆圈点标明孔径与数量。（6） 、号料应让出料边、料头。（7） 、料不够长允许接料时，其接头应考虑装配后焊缝相互错开。（8） 、号
7、料完毕，按照样板所注，用油漆标到零件上，同时标出规范的施工符合。下料钢板、型钢下料采用氧一乙炔气体火焰气割（包括手工气割、半自动气割和自动气割） 、机械切割。气割下料（一）气割准备工作1、必须熟悉有关气割下料工艺文件，设计要求和号料符合。2、乙炔气瓶和氧气瓶放置距离在 68m 之间，不能暴晒，移动时应有专门的小车载运，分别离开工作地 10m 以上。3、必须检查：乙炔气瓶、氧气瓶阀门、压力表、减压伐、输送氧气、乙炔气的胶管带、割炬是否完好，连接是否紧密。4、氧气瓶、乙炔气割阀门上严禁沾油，安装阀和表时吹净接口尘土、沾染物。5、当氧气瓶内压力降至 105N/m2（0.1MPa）时，必须停止气割，防
8、止回火。乙炔瓶内气压降至 0.1MPa 时，应停止使用，更换气瓶，乙炔气瓶应直立放置。6、气割钢板应平整。7、根据气割钢板厚度选用割炬型号，安装割炬到割枪上去时，内嘴与外嘴要对准。8、气割钢材应平稳地放在支架上，或者在地面用槽钢垫起，割炬必须垂直于被切割的钢材。9、气割钢板，钢板下面应有一定的空隙。10、气割钢板不得存在严重的氧化皮、污物，号料线应清晰可见。（二） 、气割操作工艺1、手工气割。2、气割异性件时，割炬应垂直工件表面；直线切割时，根据气割钢板的厚度不同，割炬应沿气割方向倾斜一定角度。3、半自动气割：（1） 、气割机气割直线时，把切割机放在直线专用轨道上，轨道边和线相平行，割炬和割线
9、对正。（2） 、用割圆规割圆和圆弧，割大直线圆或圆弧时，把割炬、切割机安装在圆弧转杆上，割炬对准割线，把定位杆的尖端插在圆心的孔内，把移动铁饼靠住定位杆，然后点着火即可进行切割。（3） 、如果采用快速割炬，应根据钢板厚度不同，割炬作一定角度的后倾。4、仿型气割：（1） 、在摇臂式气割机或直角座标上作仿形气割时，要确保靠模固定牢靠。并保持与钢板平行。（2） 、气割前开动机器空运转，保证磁力滚轮沿靠模滚动平稳，无脱出或打滑现象。（3） 、气割时，割炬要垂直钢板表面。5、光电跟踪气割：（1） 、气割前应检查跟踪图样，发现损坏，线条不清晰或图样因变形尺寸超差等现象，应予以报废。（2） 、割炬应垂直与钢
10、板表面。（3） 、在气割过程中如果发生回火、未割透等现象时，必须进行重切割，进行重切割时首先按“锁”位开关使机器停止运行，然后再拨有关开关，使割炬按跟踪图样的图线退回原位，停止机器运行，排除故障，点火预热，重新切割。6、数控气割：（1） 、数控气割是根据编制的程序自动切割，气割时割炬应垂直于钢板表面。（2） 、采用数控气割下料时，必须对首件进行检查，合格后方可正式气割下料。复杂的零件应根据气割程序绘图核对形状尺寸。（3） 、在数控气割过程中如发生回火，未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障，沿轨迹返回原处，重新切割，如果机器不具备自动返回的功能时，应以零件的切割起点开始，逐程序校对，确认
11、无误后方可重新切割。（4） 、气割过程中如发生回火，应先关闭乙炔阀门，然后再关闭切割氧和预热氧阀门，使火焰在割炬内熄灭，技术熟练的气割工，回火时允许先关闭切割氧阀门和预热氧阀门，乙炔阀门不关，以便重新点燃切割。（5） 、对于窄长零件，为防止变形，宜采用双割炬同步切割。机械剪切（剪板机、联合冲剪机）1、工作前应仔细了解有关图样、工艺文件、作业票，掌握剪切件的技术要求，譬如对数量、规格、号料线有疑问时，必须询问清楚。2、检查刀刃是否锋利，剪板机上下刀刃间隙是否合适。3、剪切件在一般情况下，都可以先剪切后矫正。如果材料的平面度、直线度影响到剪切精度时，则应先矫正后剪切，对无法矫正者，应拒绝使用。4、
12、凡数量较多的剪切零件应尽量利用挡板定位剪切，使用挡板时，要注意推靠和紧固挡板，推料时不宜用力过猛，以免挡板移动，首末件必须检查，在剪切过程中，必须随时抽检，保证零件各部尺寸符合图样要求。5、对划线样板必须首先检查其各部尺寸是否正确。6、在一般情况下，如果图样上有特殊要求时，划线公差则应符合图样的要求。7、边棱上的毛刺和凹凸不平须铲除，切断边的表面不允许有刻痕和毛刺。（一） 、矫正和成型工作1、凡经气割和剪切的钢板和型钢原则上均需调平。在可能的条件下，应尽量采用机械调平，对于薄件、小件且数量较少者，可以用手工锤击调平。2、槽钢等应尽量用螺旋顶压的方法校直。3、调平工序一般均在冷状态下进行，碳素结
13、构钢在环境温度低于16，低合金钢结构在环境温度低于12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。4、碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过 900，低合金钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，温度降到 200500时或周围气温在25时，严禁对零件进行任何打击。5、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤。6、当采用热加工成形时，加热温度宜控制在 9001000，碳素结构钢在温度下降到 700之前，低合金钢在温度下降到 800之前，应结束加工，严禁在 200500蓝脆温度区进行锤打和弯曲工作，低合金结构钢应缓慢冷却。7、弯曲成形的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于150
14、0mm 时，样板弦长不应小于零件弦长的 2/3，零件弦长大于1500mm，样板弦长不应小于 1500mm，成形部位与样板的间隙不得大于 2mm。（二） 、管材弯曲成型1、热弯管件时，若管件使用地炉、油炉加热，应及时翻动，保持温度均匀一致。2、弯曲有缝管时，焊缝应放在弯曲半径的中径处，以免焊缝在弯曲时发生拉伸或压缩而开裂。3、弯曲半径小，管壁薄的管件，弯管时管内要填满经过干燥的砂子，粒度 1.52 毫米为宜，管径较大时，砂子的粒度可适当加大。4、使用弯管机弯管时，应注意机床的工作顺序，并及时清理脱落的氧化皮。5、在油压机上配压形模冷弯管时，上下模的距离一定大于弯管的直径，且下模两辊距离因弯曲曲率
15、半径的大小而能调整。6、热弯管时，成型速度要慢，弯曲时及时用锤敲击，对直径较大管子要采取水冷定型。（三） 、型材曲型1、型材采用热弯时，应有统一指挥，每个操作者都有明确任务，要做到互相配合，协调一致，动作迅速，要求工作一出炉就以最短时间和最快速度弯至图样规定的尺寸。（1） 、曲型时，两端依次进行，先曲一端，然后再曲另一端，直至达到要求。（2） 、曲型过程中，如需用铁锤锤击时，须垫平锤或垫板。（3） 、曲型后对照样板进行修整，直至达到要求为止。（4） 、热弯后的工作应缓冷，轻拿轻放，防止变形。2、使用型材卷弯机曲型时，根据不同的弯曲方向选择适当的压模（辊模）附件，按机床的操作顺序工作，连续曲型时
16、，应及时清理脱落的氧化皮等。3、使用靠胎曲型时，应使用“撅子”和卡子，将共组夹紧，随时扫曲氧化皮，应尽量用平锤和垫板，个别锤痕的深度一般不超过工件厚度的 10%，但深度不得超过 2 毫米。（四） 、板材曲型1、封头的曲型翻边，应尽量使用木锤敲击，不许打出锤痕，重要工件曲型时，应使用垫板。2、热弯板材时，要统一指挥，互相配合，协调一致，动作迅速。（1） 、两个或两个以上的弯时，应依次进行，不应同时曲两个弯。（2） 、曲型过程中，要及时用样板校对，如需要铁锤敲击时，需垫平锤或垫板，薄件应使用木锤。3、冷弯板曲型前应划出折线，垂直折线两侧面的锐角采用砂轮磨成半径 10 毫米左右的圆角，长度约 150 毫米左右，以防止应力集中而产生断裂。制孔1、螺栓孔的尺寸精度、孔壁表面粗糙度应按设计图样规定，如未规定时，则按下列使用条件确定。（1） 、A、B 级螺栓孔（类孔） ，应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙 Ra 不应大于
