生产件批准程序教材_2

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1、ISO/TS16949:2002技术手册培训课程,QS/TS项目部,管理咨询教材,PPAP 生产件批准程序,目 录,1. 概述 2. 什么是PPAP 3. PPAP的要求 (I.2) 4. 通知顾客和提交要求(I.3) 5. 向顾客提交 (I.4) -证据等级 6. 零件提交状态 (I.5) 7. 记录的保存 (I.6),8. 戴姆勒克莱斯勒特殊说明(II.1) 9. 福特特殊说明(II.2) 10. 通用特殊说明(II.3) 11. 卡车OEM特殊说明 (II.4) 12. 散装材料 -特殊要求(附录F) 13. 轮胎工业 -特殊要求(附录G) 14. 附表,1. 概 述,1.1 QS-90

2、00要求： 4.2.4 产品批准程序 4.2.4.1 总则 供方应完全符合生产件批准程序（PPAP）手册里规定的所有要求。 4.2.4.2 对分承包方的要求 供方对分承包方应该 采用零件批准程序(如：PPAP). 注：某些顾客要求供方对其分承包方采用PPAP(见部分II) 4.2.4.3 工程更改确认 供方应 验证工程更改被适当的确认。见4.12, 4.16和PPAP。 注：该要求适用于供方和分承包方,1. 概 述,1.2 PPAP-第三版主要修改的内容 提交顾客批准的内容 -15项增加到19项。 按典型流程, 将PPAP的要求重新排序。 明确了何时要通知顾客, 何时提交。 增加了卡车主机厂的

3、特殊说明。 增加了散装材料要求及特殊要求说明附录。 增加了轮胎工业特殊要求说明附录。 增加名词术语解释。,2. 什么是 PPAP？,2.1 目的 规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交文件、样品，使顾客能够确定： 供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求； 生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品,2. 什么是 PPAP？,2.2 适用范围 适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修服务件的内、外部供方。 对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。 标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾客放弃。 注1：参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息。有关PP

4、AP的任何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。 注2：顾客可以正式放弃PPAP要求。顾客应记录放弃的相关内容。,2. 什么是 PPAP？,2.3 定义 生产件 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节拍等）生产出的产品。 用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 1小时到8小时的连续生产件。 至少300件连续生产，除非顾客另有规定。 不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验。 散装材料 无规定的“零件”数量要求。如需要提交样件时，必须使样件处于代表过程操作的“稳定状态”。,3 (I.2) PPAP要求,综

5、述 应满足所有规定要求，如设计记录和技术规范。 对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。 任何不符合要求的检测结果都会造成供方不得提交零件、文件和/或记录的原因。 PPAP所有的检验和试验应由有资格的试验室完成（QS-9000/4.10.6). 所有商业性或独立试验室应是认可的实验室机构（QS-9000/4.10.7). 委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的实验室报告格式,并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只指示 “符合/不符合”不能接受. 无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的 PPAP记录 (QS-9000/4.16)，I.2.2.1-I.2.2.15和I.2

6、.2.19项的记录应归入PPAP零件文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP 过程中向顾客提供。 若有例外、偏差或不能满足要求，都应通知顾客以获得批准，并确定适当的纠正措施。,3 (I.2) PPAP要求,I.2 PPAP要求提交的19项内容 I.2.2.1 设计记录 有设计职责 全部的产品设计记录，包括零件的: 诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准 （如国家、企业标准） 散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。 专利设计的零部件/零件不需要提交。 无设计职责 从顾客处接收的全部的有关产品

7、设计记录。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.2 任何授权的工程更改文件 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。 无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。 I.2.2.3 顾客工程批准（如需要） 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。 具有顾客产品工程批准的证据。 注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工 程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清 单中。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.4 设计FMEA 针对有设计职责的组织（非顾客设计）。 初次确定产品的特殊特性。 散装材料，

8、当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表（见附录F）。 I.2.2.5 过程流程图 从进货到存储、发运，产品的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。 对于共性零件，可采用通用的流程图。 可采用自己的格式，除非顾客要求。 对于散装材料，对应于过程流程描述。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.6 过程FMEA 采用AIAG FMEA参考手册。 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 尽量采取防错措施。 一族相似零件和材料制造过程可

9、采用共同的FMEA。 散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统，参见附录F。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.7 尺寸检验结果 （见附页表格） 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。 对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。 对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。 将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检验结果。 采用方便格式，覆盖所有特性。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.7 尺寸检验结果 （续） 标明设计记录日期、更改级别和所有已体现在零件上，但未体现在设计记录上的

10、授权工程更改文件。 测量结果要为计量型数值，除非要求为计数型。 在所有辅助文件上记录更改级别、图纸日期、供方名称和零件号。 辅助文件，如：补充的尺寸检验结果单、示意图、轨迹图、截面图、CMM检测点结果几何尺寸及公差表、或其它与零件图配合使用的图纸。 在提交批准前，先进行内部判定符合性。 存在不符合时，提交前，与顾客协商。 散装材料 -通常不适用。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.8 材料/性能试验结果记录 根据设计记录或控制计划检验和测试： I.2.2.8.1 材料试验结果 针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。 列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 原始报告，或复

11、印件，结果判定有不符合时， 提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结果报告标明： 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别；进行试验日期。 材料分承包方名称，顾客要求时，顾客批准的分承包名单的分承包方代码号。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.8 材料/性能试验结果记录 (续) I.2.2.8.2 性能试验结果 针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制计划对性能、功能规定要求。 以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。 标明尚未体

12、现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结果报告标明： 设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。 进行试验日期。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.9 初始过程分析 针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。 质量指数 -过程能力指数和性能指数： Cpk: 为用R/d2 Ppk: 用每个测量数据进行计算 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。 所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。 短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。 接受准则： - Ppk 1.67 满足要求

13、. - 1.33 Ppk 1.67 目前可接受. - Ppk 1.33 不满足要求,与顾客联系.,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.9 初始过程能力分析（续） 对于单侧公差或非状态分布过程： - 与顾客共同确定接受准则。 不稳定过程： 评价、判定，消除特殊原因 不能及时消除的，通知顾客， 在PPAP前提供纠正措施计划。 不符合时： 在PPAP前提供纠正措施计划 100%检验，修订控制计划。,I.2.2.10 测量系统分析（MSA） 采用AIAG MSA手册。 针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性： 如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再

14、现性 重复性和再现性接受准则： 低于10%的：测量系统可接受； 10%30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受； 大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。 散装材料：- 一般不适用,可在策划期与顾客协商。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.11 合格的实验室文件 供方自己内部的实验室： 一份证明文件，包括： 实验室范围（QS-9000/4.10.6） 说明符合QS-9000第三版要求和 4.10.7 外部委托的实验室： 认可的实验室。 获得ISO/IEC导则 25或国家的等效认可。,I.2 PPAP要求提交的19项内

15、容,I.2.2.12 控制计划 参见AIAG APQP和控制计划手册。 必须制定，并规定所有的过程控制内容。 对于共性零件，可采用相同的控制计划。 与顾客协商，是否在PPAP提交批准前， 要获得控制计划的顾客批准。 应该采用APQP和控制计划手册中格式，必须包含该控制计划中所有项目内容。 （见附页）,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.13 零件提交保证书 （PSW) 完成所有要求的测量和试验，经过判定后,填写PSW。 每一个零件号, 填写一份单独的PSW，除非顾客同意。 针对不同的铸模/型腔/生产工艺，填写PSW。 PSW中零件重量为净重, 单位为Kg，并要求精确到小数点后4位

16、. 随机抽取10件，计算填写平均值. 散装材料的PSW，重量可不填。 供方组织内代表最终签字认可。 （附表见后）,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.14 外观批准报告（AAR) 设计记录上有外观项目要求的零件。 外观：颜色、纹理或表面 对要求提交的一个或系列零件。 （附表见后）,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.15 散装材料要求检查表 仅用于散装材料。 由顾客和供方共同商定检查表内容。 完成所有栏目内容，除非栏目不要求。 （见附页）,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.16 生产件样品 来自批量生产件 根据顾客要求提供生产件样品,I.2 PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.17 标准样品 来自批量生产件。 由供方保存。 直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。 做为生产件设计记录、控制计划或检验标准的参考或标准适用。 针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保留相应的标准样品。,I.2 PPAP要求提交的19项内容,