生产方式培训课件.ppt

《生产方式培训课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产方式培训课件.ppt（43页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、Cell生产方式,Cell LINE 设计和生产性改善方法,CELL生产的现场（日本国、岐阜県SONY美浓加茂工场）,CELLLINE（日本国、爱知県SONY幸田工场）,1、生产革新体系和Cell生产,人材育成,生产管理指标制定,5S3T活动,可视 化,最适生产方式 （多品种、马上提供Cell方式）,在库削减 （无在库的广告牌方式）,中国工场全体,SS本部,SP本部,HP本部,SS本部,SP本部,HP本部,FOSTER全体,与Mother工场 相符的 Professional集団 部品的即时提供无在库 （制造工场的极限目标最终目标） 评価基准（ST和指标）的 整备，制定和运用,人,生产体系,标

2、准,2、各生产革新PJ的Out Put内容,5S3T活动,可视 化,必要能力提供基础构建,IE改善 Mgt改善,CELL生产 减人,生产性 1.5倍,重点管理 可视化,广告牌 革新空地,在库 50削减,现行指标的清单作成 新指标的追加,制定発行运用,ST分析,制定発行,生产性评価 必要人员提出 改善的定量评価,原価计算 外注加工费 换率価格,3、采用CELL方式为最适生产方式的理由,（1）、针对客人的增产要求，我们可以较简单的通过CELL的数量改变来作出对应，机种交换的浪费排除，成本竞争力提升。 （2）、针对顾客的多品种同时生产的场合，通过CELL的数量改变来作出对应，可以提高顾客的满足度。

3、（3）、PULL的生产方式大大减少中间过程的仕挂品，对総资产利益率和资金周转改善可以起到很大的贡献。 （4）、从H、FORD时代的単纯反复作业、变更为多工程同时作 业、作业者的积极性UP来保证我们的高质量、高生产性。 （5）、大部分的制造事业者已经导入该生产方式、使业績和顾客満意度不断的提升。,重要,4、CELL生产的一般定义,CELL生产方式是所有的工序用 一人或较少的人员，使用少规模 的设备逐个或者小批量的对应 生产，对品质、纳期、成本等负 有责任，自己进行加工、组立。 自我完成型的制造方法。,CELL LINE的一例（日本国SONY工场）,生产数的増减可以通过CELL的数量改变对应（平均

4、化）,少规模LINE,看 板,少批量生产,多 能 工,5、CELL生产的优点,1、使用较少的生产场所就可以生产,2、在库削减、C/F改善,3、通过员工积极性的改善可以提高品质和生产性,4、Cell之间的竞争加强,提高生产性,5、制造质量向上、顾客投诉减少,6、同期化生产可能、L/T短缩,1：现金流（现金存量） 2：生产周期（生产所要时间）,CELL生产的现场（日本国爱知県SONY工场）,1、很难对应多品种変量快速的生产,2、生产周期长期（时间）化,3、机种转换时间长、生产性悪化,4、编成効率改善困难、明知浪费存在仍继续生产,5、原材料、仕挂品、制品在库大量保存,6、生产量変动对应迟缓、（戦略？

5、）在库对应,6、皮带生产线的问题点,7、忽视顾客要求的乱流生产、工厂浪费多次发生,1980年代的皮带生产时代的旧工场（日本国爱知県）,（最大的问题是个别人员对此现象习以为常）,7、皮带生产和CELL生产的生产对应力比较,（1）、生产変动对全工程都造成影响、浪费加大,例、生产量每天增加300台、此时，要把整个生产线重新布置,（2）、通过CELL数量的改变，对应生产変动，极限的减少浪费的发生,例、生产量每天增加300台的场合，可以追加一个Cell。对原来的CELL生产不构成影响， 生产能率能够维持。（减产的场合，可以把一个CELL停止）,CELL1,CELL2,CELL3,CELL4,8、CELL

6、生产方式的外観（作业台的配置）,CELL生产线的形状如下图所示，使用什么样的形状可以根据制品、原材料、部品及设备的大小、形状等作出决定。 CELL全体的形状根据下工序的场所、物流、动作、疲労度等方面作出考虑，选择最有利的摆设方案。动作分析的知识也活用上去，设计与担当品种最合适的CELL方式。,U字型CELL,U字型CELL,S字型CELL,I字型CELL,L字型CELL,9、CELLLINE的设计手顺,（1）、设计条件的确认 、CELL的生产能力 、设备能力的把握、其他,（2）、设计手顺 、単位作业的清单整理 、作业划分的根据、其他,10、通过CELL发挥人的潜在能力,确定CELL生产能力的要

7、素时、要考虑以前生产变化的幅度。 根据变化的幅度相应的设计CELL生产线，可达到平均化的生 产状态。实际上，附加价值的工作与取放作业无附加价值的 作业的比例大概4:1的程度，通过CELL的设计，可以提高人的 潜在能力，从而加大附加价值作业的比例。,生产変化幅度 例、1CELL 1500台/日程度,CELL生产能力 一CELL的能力 1500台/日,个别CELL的设计 人的潜在能力引发, 工程上的分配达到 4：,11、CELLLINE设计的概略手顺,対象品种的决定,作业标准书、设备仕様收集,CELL的生产能力（P/T）的 确定,単位作业的清单作成 先后顺序确定,根据先后顺序进行 作业分割,根据作

8、业的分割表 把物品的配置成U型等,作业者配置、実践 指导,节拍时间（P/T）的计算公式,使用模型设计CELL的方案（日本国爱知県SONY工场）,1 PitchTime生产处理速度,12、単位作业作成卡片的清单,标准时间 分析资料,作业标准书,改善数据 （时间分析数据等）,単位作 业时间,単位作业时间,単位作业时间 卡片尺寸 Ex、7秒7CM,下页先行顺位表用,13、単位作业和先行顺序表,参考作业标准书、设备仕様、时间数据（ST or実测値）、对象产品 以如何的顺序生产最合理先行顺序表画出图表进行检讨。,通过先行顺序表不单止可以了解时间要素，也能掌握组立的顺序，所以可以控制工序平衡的 同时，还可

9、以确认能否组立生产.,14、根据先行顺序表划分単位作业,假设、P/T的算出在9.2秒左右，那我们 可以根据先行顺序表，排列下面的 工序在9.2秒以下。,节拍时间（P/T）的计算公式,001工程的作业,002工程的作业,003工程的作业,004工程的作业,005工程的作业,006工程的作业,15、工序平衡图的作成,（）、新CELL工序平衡图,予定节拍时间,001工程的作业,002工程的作业,003工程的作业,004工程的作业,005工程的作业,006工程的作业,单位作业和时间值,16、部分构想（个别工程）的设计,先行顺序表、工序平衡图作成后、接下来对每一个工序的作业场所进行设计，原则是以 正常作

10、业区域为基础、空间的活用、作业点的维持等通过动作的分析对作业空间进行设计。,17、最大作业域、正常作业域的应用,正常作业区域是作业者作业不容易疲劳的作业范围。部品、工具等 根据作业者的取放方便进行配置，作业台的设计很重要。,18、全体构想是S型、还是U型呢 根据CELL内最合适的物流方法确定,CELL上安排多少名作业员根据生产的数量确定、由此 我们就可以确定CELL的形状，指定席的位置等。,19、站立作业、还是座位作业的判断（依据）,CELL站立作业这样的见解、从改善学的观点上分析，这种见解并不是完全正确的，有站立作业有利的场合，也有站立完全没有意义的时候，应该根据现场的作业性质进行判断。,（

11、1）站立作業能发挥效果的场合 一人担当多个工序，在作业其间，需要 来回各工序间走动 大型制品生产的场合、站立，坐下动作 反复発生的场合 （2）座位作業能発挥效果的场合 作业者没有必要在工序间移动的场合、 可以在M3区域进行作业的场合。作业者的疲労度軽减、効率和质量可以提高的场合,SONY马来西亚站立作业,20、CELL生产线的规则遵守,CELL生产的目的是L/T短缩、仕挂品在库削减、人员能力的最大活用、各种浪费的削减。要达成目的，CELL LINE的两个规定必须要遵守。,CELL是后工序向前工序牵拉的方式。所以、指定席上如果还有仕挂品，前工序 一定不能超出规定再放入数量、即使是手等待=空闲都好

12、，也不能违反规定多放数量。,规定1,不良品不可投入到下工序。工程内防错系统的导入検讨、不良品不可向后工序送付， 工程要合理的进行设计。,规定2,21、防错的知识,通过防错法可以发现生产过程的异常问题，出现异常的情况下，阻止生产继续进行，让管理者了解不良发生的情况，在很多的生产过程中都被设置在里面。,防错法是针对人为的错误作出补正的方法,异常出现时，下面的工序不能继续进行,异常发生时设备自动停止,异常发生时发出警报,规制型,停止型,警报型,22、生产线质量越级提升防错法,工厂内大量的使用机器，成为生产的另一重要组成部分。设备发生异常时，红灯幻灭，向管理者发出警报，在发生严重问题之前，马上解决，这

13、种红灯的幻灭也是防错法的其中之一，现在我们就关于防错法的思考方法来作出说明。,CELLLINE设备 （有防错）,CELL LINE设备 （无防错）,自働化 （只产出良品）,自働化 （不停的产出不良品),付加価値提高,只是在开动,23、防错法应该作为系统的考虑,设计防错法的场合、用什么方法来检知不良非常重要。一般情况下，在输入侧有3种方法，另外对检出的异常如何去对应，作为输出侧也有3个方法。以下方法在众多的公司上使用。,输入侧,防错型,输出侧,形状、寸法的错误検出,作业手顺违背検出,数量、回数的错误検出,不能继续下工序,设备停止,警报发生,24、生产线品质和防错法的选択,防错法在各工程上注入，实

14、施全数検査。通过防错法对所有制品的正常，异常的状态进行判定。作为防错法是否全数检查，根据自身的特性确定，在CELL生产线上可发挥起防错的作用，达到品质提高的目的。,形状、寸法的错误検出,违背作业手顺的検出,数量、回数的错误検出,部品错误、基板配线、镀层错误，极性反等问题适用,由于不注意导致作业遗漏，作业顺序颠倒等问题适用,欠品、尾数使用、异物混入等数量，回数的错误多发场合适用,25、浪费存在的CELL绝对不好,生产现场主要存在以前的流水线方式和CELL的生产线，不管使用什么方式都好，没有把浪费排除的话，就不能达到原价削减，在库削减的目的。,皮带LINE时代的生产现场（SONY马来西亚工场）,C

15、ELL工程作业者日本国SONY工场,26、CELL生产工场的7种浪费,根据不同的生产环境浪费发生的情况有所不同。単一品种大量生产的场合和多品种少量生产的场合浪费排除的优先顺序有所改变。,27、浪费和工作的分类,工作时间一般的企业从上班到下班88.5小时，浪费排除就是让工作时间=附加价值时间，把无价值时间排除。下图是工作与浪费的分类。,作 业 浪费与工作同处一室,动作无価値作业,动作付加価値作业,浪费 原価提升,工作 机能提升,分离,28、CELL LINE的浪费排除方法,在CELL LINE上存在的各种浪费现象,浪费 （不能产生付加価値）,不做也可以通过的场合,短时间可以完成的工作花费大量的时

16、间对应,一次可以完成的工作分开多次来完成,本来应该可以轻松完成的工作要花大力气完成,作业者空闲（手等待）,制造，购买过剩、修理作业、検査作业、付随动作、搬运、其他,未熟练作业、作业态度、大动作、歩行相傍的动作、其他,重复作业、类似动作、工作场所布置、其他,设备、冶具、工具的未导入、作业场所的未検讨、其他,设备停止、冶具工具丢失、原材料不足、工序平衡、其他,29、集中看CELL的工序有4种浪费,浪费使我们的成本提高。必须要作出改善。从浪费排除的观点上看，明确浪费发生的原因，对排除浪费效果作用很大。,30、4种浪费的（稼働、编成、方法、熟练度）排除,31、浪费排除的基本是分析、各种分析的目的,把潜在的浪费显露出来，要仔细的观察，在IE的领域上，有下记的项目要慎重分析，生产性一定的水平上，要更进一步，在以下分析将起