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1、工业工程概述,Industrial Engineering Introduce,一、工业工程的定义,什么是工业工程？ 美国质量管理权威朱兰博士说： 美国值 得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界大战的力量，就是美国有IE。,工业工程，简称IE 是世界上公认的能 杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经 济效益的,把技术与管理有机地结合起来 的一门边缘学科。 美国工业工程师学会定义为： “工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集合系统进行设计、改善和设置的一门学科，它综合了运用数学，物理学和社会科学方面的专门技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对
2、该系统所取得的成果进行确定，预测和评价。”,二、工业工程的起源,工业工程是工业化的产物，本世纪初起源于美国，从泰勒（F.W.Taylor，1856-1915）等人所创立的科学管理发展起来的。,泰勒是工程师，效率专家，是“科学管理”的创造人 系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究(Time Study） 利用动作研究，提出铲煤方法改善 每人每天搬运量 ：12.5吨 48吨 每吨成本 ： 8美分 4美分 工人收入 ： 增加为2.16倍,吉尔布雷斯（Frank BGilbreth,1868-1924） 是一名工程师，夫人为心理学家 研究基本动素（MOTION STUDY) 350块/HR） 砌
3、砖动作改善: 120塊/HR350塊/HR 甘 特（Henry L Gantt） 发明了著名的“甘特图”（Gantt Chant），为一种预先计划和安排作业活动，检查进度以及更新计划的系统图表方法。,三、工业工程的特点,IE的核心是降低成本，提高质量和生产 率。 IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特 点 之一。 IE是系统优化技术。 IE的面向-由微观向宏观管理。,四、IE的意识：,成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。,现场IE手法,方法研究,作业测定,布置研究,Line Balance 的编制调
4、整,程序分析,动作分析,动作经济原则分析,时间分析,运转率分析,标准时间设定,搬运(物流)分析,配置分析,作业拆解与合并,PTS工序平均化,产品程序分析 作业流程分析 联合作业分析,双手作业分析 动素分析 录像分析 PIS法,动作优化,动作要素时间分析 单元作业时间分析 VTR分析,连续运转分析 抽样分析,直接观测 PTS法,搬运路线分析 搬运工艺分析,单元生产 Cell Production “一个流”One piece flow,五、IE手法,Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Conveyance 搬运 Correction 返工 Processing 过程
5、不当 Motion 多余动作 Waiting 等待,六、识别和消除七种浪费,过量生产,生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求,劳模？,任何超过加工必须的物料供应,库存浪费,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,库存水平,不符合精益生产的 一切物料搬运活动,物料搬运,等待,当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,1). 为何需要生产线平衡？ 制造业的生产线多半是在进行了细分化之后多工序流水化连续作业生产线 由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率 这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上、现实上
6、都不能完全相同 造就无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的话会造成生产的中止,七、 生产线平衡,2). 生产线平衡的定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法 是通过平衡生产线使现场更加容易理解 “一个流”的必要性及 单元生产方式“cell production” 的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础,3). 平衡生产线的目的,通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 提高作业员及设备工装的效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少工序的在制品，真正实现 “一个流” 在平衡的生产线基础上
7、实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、布置分析 搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。,4). 生产线平衡的改善方法,（1）首先考虑对瓶颈工序进行作业改善 （2）将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 （3）增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高，单位成本也随之下降 （4）合并相关工序，重新排布生产工序 （5）分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去。,八、同步化工序,同步化,将制造过程中所需之工序连接在一起，以同一产距时间（TT），一个流的方式来生产,将线外加工工序并入主要生产线而发挥同步
8、的效果,九、案例,例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器） 。,经过连续五次不停地问为什么，才找到问题的真正原因和解决方法：在润滑帮浦上加装滤网。如果员工们没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。,十、分析方法与技巧 (1)5WIH提问表,（2）EC
9、RS 原则,1）标准,包含三层含义: 标准是到目前为止所能用的最佳的工作方法. 标准制定了就应该全员执行,否则就没有制定的意义. 制定并执行标准的目的是为获得好的效果.,十一、作业标准化,2）作业标准化的意义: 代表最好,最容易与最安全的工作方法. 防止错误再发生及变异最小的方法. 提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法. 作为教育训练的资料. 使制程稳定而使产品符合品质规格要求, 维持其品质均匀性. 简化管理.,3）作业标准的执行 作业标准化不是制定出W.I.就算完成了,再好的W.I,如果作业员不按着执行,就等于一张白纸. 正如前面所讲,标准需要全员执行，没有执行力,就没有竞争力 改善:认真
10、听取作业人员的意见和抱怨,不断完善作业标准.,十二、瓶颈管理原则,平衡物流，而不是平衡生产能力 非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定 瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失 非瓶颈节省一个小时无益于增加系统产销率,十三、动作经济原则,人体动作 1.双手并用 4.降低等级 7.弹道运动 2.对称反向 5.利用惯性 8.节奏轻松 3.排除合并 6.避免突变 9.适当姿势 场所布置 10.定点放置 13.利用容器 16.照明通风 11.双手可及 14.重力坠送 17.安全可靠 12.工作顺序 15.近使用点 工具设备 18.利用工具 21.负荷均等 19.万能工具 22.
11、适当位置 20.易于操作,十四、目视管理技术,目视管理的含义 目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。,目视管理的内容,规章制度与工作标准的公开化 生产任务与完成情况的图表化 与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化 生产作业控制手段的形象直观与使用方便化 物品的码放和运送的数量标准化 现场人员着装的统一化与实行挂牌制度 色彩的标准化管理,十五、对待缺陷，三不政策,不接受！ 不制造! 不传递!,十六、工业工程向何处去？,应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造 业工业工程应用大有可为） 应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合 效益（新型工业化） 特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通 信技术、数据库支撑环境等）,问题&谢谢!,
