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1、卓 越 生 产 管 理 现场5S管理实务,您是用铅笔还是圆珠笔来管理企业？,？,制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力，直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。,？,要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：车间的基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的班组建设是世界级工厂提升管理效率的重要部分！ 现场就是市场！目前，中国企业已越来越重视生产与现场运作的管理，越来越关注企业管理最终执行层和操作层-车间班组的建设，越来越渴望能够学习直接有效的经验和了解优秀
2、现场的管理。,第一部分、企业为什么引进 5S ?,5S谁不会？不就是打扫卫生，大扫除嘛。 在选择采购合作中的4 个问题: 1- 工厂怕看； 2- 产品怕查； 3- 永远救不完的火 ； 4- 精美的样品，马虎的批量。 做事随意，没有规矩。 有了规矩，弄虚作假，不守规矩。 遵守规矩，却总是做不到位。 斜坡小球：企业下滑的止动力。,5S管理的精髓是：,人的规范化 地、物的明朗化 人-规范化 事-流程化 物-规格化,您看到了什么？,仪容不整、物品堆放杂乱、物品随意摆放、物品缺少标识、地面脏污及灯光灰暗是很多企业普遍存在的现象，在这些企业里，常常发现员工找不到工具、通道不畅、机器抛锚等现象，经常听到管理
3、员说“员工素质真差”等话，整个企业士气不振，工作效率及产品品质低下。为此，企业苦恼不已!,对比，一目了然。,在勘察企业生产现场所见到的现象：作业现场 / 文件管理 / 安全设施 / 办公用具 与优秀企业对比找差距：生产现场 / 工具的形迹 / 现场作业管理 / 管理目标/ 管理实况 / 日生产实况 / 安全设施,一家工厂的实景图,作业规范的工厂,现场规范,标示齐全,5S 解决以下问题：,现场物品杂乱无章 生产、质量不稳定 区域没有合理规划 操作流程、公司规章制度 没办法很好的贯彻 员工质量意识差 没有凝聚力,记住：有品质，才有市场。,第二部分、怎样进行现场诊断和分析,1、流程分析 分析哪些工艺
4、流程不合理，哪些地方出现了倒 流，哪些工序可以简化和取消。 案例：仓库怎么放,2、生产改进,分析生产、工作环境是否能够满足生产、工作需要和人的生理需要并提出改进意见。 有些企业的环境只能满足生产的需要，却不能满足人的生理需要也是不行的。如：噪音、灰尘、有害气体、易燃易爆品、安全隐患等，所有这些不利于人的生理、心理和情绪的因素都应该加以改善。,3、合理布局,分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否合理，有无重复和过长的路线。,4、确定合理方法,研究工作者的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法。,5、落实补充办法,分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办
5、法。 现场除了设备和产品以外，还需要有工位器具，如果没有这些东西，现场也会混乱不堪，设计工位器具是一门学问，要发动人人动脑筋。,工序看板系统,通过以上对现场状况的分析，就可以针对现场状况改进生产过程的组织管理和工作方法，使生产过程合理化、科学化，从而提高生产效率。,流动方向,K,= 拉式生产中看板,= 空的生产中看板,拉动,不工作,开始工作,良好的现场管理是：,生产均衡、调度有方； 作业标准、质量保障； 隐患消除、设备正常； 物料定置、流动通畅； 节能降耗、安全预防； 原始记录、信息流畅； 作业环境、洁美明亮； 纪律严明、士气高昂。,现场诊断的重点,搬 运 搬运非常重要，搬运占整个产品加工时间
6、的4060%，现场85%以上的事故都是在搬运过程中发生的，所以搬运是非常重要的。,停 放,停放的时间越长，无效劳动就越长，这纯粹是浪费。,质量、场所环境与操作者的动作,质量、场所环境和操作者的动作都是一个学问，要减少操作者的无效动作。,第三部分、什么样的企业适合引进 5S ？,我们企业有下列“症状”吗？,a) 急找东西，心里烦燥 b) 桌面零乱，工作不便 c) 积物满屋，心情压抑 d) 穿着不整，有碍操作 e) 找个东西，翻遍抽屉 f) 环境脏乱，情绪不佳 g) 忙无头绪，延误事务 h) 仓库混乱，帐物不符 i）东西杂乱，占用空间 i) 设备积尘，备件满地 j) 道路堵塞，无法通过 k）厕所恶
7、臭，掩鼻出入,5S 的来历？,5S 是 5 个日文首字母的缩写，这 5 个日文词为“ Seiki ”（ 整理）、“ Seiton ”（整顿）、“ Seiso ”（清扫）“ Seiketsu ”（清洁）和“ Shitsuke ”（素养）。7S8S9S。,美国版本的 5S,为“ Sort ”（分类）、“ Stable ”（稳定）、“ Shine ”（光洁）、“ Standard ”（标准化）和“ Sustain ”（坚持）。尽管有名称的差异，每个 S 的定义实质与实施主旨却完全相同。,推行5S的八大误区,1：我们公司已经做过5S了(形、神)。 2：我们的企业这么小，搞5S没用。 3：5S就是把现场
8、搞干净。 4：5S只是工厂现场的事情。 5：5S活动看不到经济效益。 6：工作太忙，没有时间做5S。 7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间。 8：我们这个行业不可能做好5S。,第四部分、5S推进的步骤,1S整理：分清要与不要 去除不要的物品 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所,三清原则：清理、清除、清爽,生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。,要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。,步骤一 、做好事前准备； 步骤二 、首先丢弃不要的东西
9、 ； 步骤三 、物品要与不要的区分，以时间区 分，规定数量； 步骤四 、实行目视整理 。,实施要领：,自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定要和不要的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查,开始整理,1、请您把如下东西请出工作台： 报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围巾 2、请您把如下东西请出办公室： 外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类 3、请您把如下东西请出车间： 由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件. 4、请您把
10、如下东西请出仓库： 垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品,红牌子作战的实践顺序, 红牌子的制作方法 整理后 - 案例 - 流程管理 / 文件清理 / 作业面（现场实景照片） 小小游戏 - 变化,2 S整顿：零时间找到需要,工作现场整齐有序 原则一 、必要品的分类原则 原则二 、运用标识指明物品存放处的 原则，实行目视化的整顿、看板作战 原则三 、 安全的原则 原则四 、人体工学的原则，动作距 离 力求缩短 / 动作的基本原则 / 单元生产做 不会乱的整顿 预防整顿 ,目的：,工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品,实施要领：,、前一步骤整理的工作要落
11、实 、流程布置,确定放置场所 、规定放置方法、明确数量 、划线定位 、场所、物品标识,整顿的三要素：场所、方法、标识,放置场所 ： 1、物品的放置场所原则上要100%设定 2、物品的保管要 定点、定容、定量 3、生产线附近只能放真正需要的物品,放置方法 ：,1、易取 2、不超出所规定的范围 3、在放置方法上多下工夫,标识方法 ：,放置场所和物品原则上一对一标识 现物的标识和放置场所的标识 某些标识方法全公司要统一 在标识方法上多下工夫,整顿的三定原则：定点、定容、定量,定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量,规定放置场所（定点）,1、只存放有用的； 2、依使用频率，来
12、决定放置场所和位置； 3、人机工程学； 4、用标志漆颜色划分通道与作业区域； 5、不许堵塞通道； 6、限定高度堆高； 7、不合格品隔离工作现场； 8、不明物撤离工作现场； 9、看板要置于显眼的地方，且不妨碍现场的视线； 10、危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 11、无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。,划线定位,1、色带宽度参考标准。 主通道：10cm 次通道或区域线：57cm 2、通道宽度参考标准。 纯粹人行道：约80cm以上 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3、划线定位方式： 油漆 胶带 磁砖 栏
13、杆 4、颜色表示法。 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等,确定放置容量（定容）,确定容量依据： 1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.部品的保管性等。 确定容量原则： 1.便于生产； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。,规定放置方法,确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中； 2）取拿方便； 7）立体放置，提高容率； 3）防错装置； 8）容量限制，一目了然； 4）先进先出
14、； 9）总体外观整齐划一； 5）标识清楚； 10）看板管理。,遵守保管规则,应考虑的内容： 1.定置、定容、定法标准化； 2.标准内容醒目化； 3.确定维持规定的方法； 4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查） 5.确定最小库存与定容的关系； 6.明确保管人员的责任； 7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息） 8.建立并严格执行检查制度。,3 S清扫：即点检，发现不正常,将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。,清扫目的：,消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 。 稳定品质。 减少工业伤害。,清扫工作场所，使之整洁干净, 决定清扫方法 准备清扫工具 实施清扫 清扫后 - 案
15、例 工作现场 / 通道畅通 / 储存货物 / 职员 办公（现场实景照片）,实施要领： 责任化、制度化,、建立清扫责任区(室内、外)。 、执行例行扫除，清理脏污。 、调查污染源,予以杜绝或隔离。 、建立清扫基准,作为规范 。,实例分享：,资料文件的“清扫”。 公共区域的“清扫”。 设备的“清扫”。,4 S ：清 洁,第一先诀：要求是使设备和工具能正常使用； 建立有效的方法确保每个人 都遵循相同的理念工作 。,清洁的“三不”原则：,不恢复脏乱 不制造脏乱 不扩散脏乱,5 S ：素 养,改变员工行为 提高员工素养 养成良好习惯 成为企业文化的一部分,制定礼仪守则，实施各种培训：,通过晨会等手段，提高
16、全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时 间的维持必须靠素养的提升。,实施要领：,、制订服装、仪容、识别证标准。 、制订共同遵守的有关规则、规定。 、制订礼仪守则。 、教育训练（新进人员强化5S教育、实践)。 、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。,+6S：安 全,事前的预防监督 “安全”推行的要领 实施安全生产教育 目视安全管理,安全为了生产、生产必须安全,安全含义：消除隐患，预防事故。 安全分类： 人身安全 产品安全 设备安全 机密安全,事故分类：,火灾事故 机械事故 电器事故 化学品泄露事故 爆炸事故 跌、碰伤事故 中毒事故 劳保事故 产品事故,事故隐患举例1
