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1、1,第 一 章,IE 的演進與初步認識,2,一 . IE 在製造業的角色 (Industrial Engineering),直接提昇車間工作效率的方法工具 車間工作改善 現場問題分析改善 工藝部門的工作設計 測定工時標準, 提供生產計劃與各項計劃管制的基準 生產排程/產能負荷管理 設備與人力估算 成本分析 其他製造關聯模組參與主持 例如製程品管 製造相關管理流程系統化分析與建立 例如電腦化系統分析建置,3,二 . IE的演進,泰勒的科學管理 1898年的 一日合理工作量 - 鏟煤作業 馬錶時間研究 吉爾博斯的動作研究 1900年的17種動素 1924年的 細微動作研究 甘特的甘特圖 人因工程的
2、開發 舒華特的 管制圖 預定動作時間標準的開發 RCA 的 Work Factor Maynard 的 MTM 系統化工程的開發,4,三 . IE手法深深關聯的機能部門,工藝 (生產技術) 尤其生產線設計 / 作業站設計 製程車間 稼動率 / 效率改善 績效管理 (工業工程) 專業幕僚 包括標準工時測定 生產線平衡 生產計劃管制 成本管理 尤其標準成本建立 質量管理 尤其製程品管 (IPQC) (產品設計),5,四 .企業最寄望 IE 人員發揮的方向,參與投產前 (工藝階段) 的工作設計 使一開始就是順暢有效率的生產作業 協助車間做好工作改善 製程程序分析 - 減少隱藏的浪費 人機分析與動作改
3、善 - 減少直接的浪費 替中高階主管找出現場績效效率問題點 , 並進行專案改善 稼動率分析 準備作業改善與製程不良改善 測定正確的標準工時 , 作相關各項計劃管制的基準 例如 績效管理 例如 生產計劃排程,6,五 . IE 人員必須的素養,問題意識 以懷疑作出發 不斷改善的理念 積極不保守 工程技術的基礎 沒有技術為背景的改善,產生很粗淺的結果 Domain 技術為根基 關聯的技術也需參考 計量化方法 絕對不採取臆測主觀方式 統計學的運用 熟習 IE 手法,7,第 二 章,IE 技巧關聯到現場績效,8,一 . 工廠經營與生產力的關連,製造業首先以生產力作衡估 整體產銷生產力 現場生產力 生產力
4、直接表現在生產績效上 現場績效 個人績效 附加價值的泉源 附加價值是員工收入報酬的源頭 所有企業目的都在創造附加價值,9,二 .製造業提昇產銷經營績效的 需求方向,縮短生產週期時間 , 提昇產量 尤其單件作業工時的降低 降低成本 提昇人時生產力 , 降低單件人工成本 減少其他明顯的 / 潛在的浪費 強化多批小量 / 短交期競爭力 尤其準備工時的浪費 製程不良的浪費 人性的需求,10,三 . 現場績效的來源,1.高精密 / 高效率生產設備 2.高技術 / 高效能的工作方法 生產技術幕僚 / 基層主管的努力 3.週詳嚴密的管理 生管 / 物管等管理幕僚的貢獻 基層主管也要參與 4.肯配合有幹勁的員
5、工 而且要適 任 / 有能力,11,A,B,C,D,四 . 總製造時間的構成與生產力關係,製造基本必要時間,設計或規格問題而發生,低效率生產設備或工作方法,製造管理問題發生,作業員問題發生,12,五 . 提升現場績效的策略方向,1.從設計階段就考慮生產力 2.從生產技術面提升生產力 更有效的作業標準 鏌具 / 夾導具 / 輔助工具設計 / 配置 減少製程不良 縮短準備作業工時,13,3.從工作方法面提升生產力 更少的細部作業程序 更佳的人機作業配合 更直接有效的作業方法 / 動作 生產線平衡 4.從製造管理面提升生產力 MRP 物料管理方法 , 減少停工待料 有效的生產排程及管制 , 使製程銜
6、接良好 預防保養機制 , 減少機台故障待工損失,14,六 . IE 是提昇現場績效與競爭力 最直接利器,設計出最佳工作方法 , 直接提昇作業效率 直接縮減生產週程期間 , 提昇短交期競爭力 大幅減少浪費工時 , 降低成本 大幅縮短準備工時 , 提昇多批小量訂單承接競爭力 減少製程不良浪費 , 降低成本 , 提昇利潤 , 或者提昇價格競爭力,15,七 . 最直接有效的 IE 改善手法,稼動率分析法 工作抽樣法的應用 找出最主要的浪費項目 程序分析 搬運分析 人機程序分析 動作分析 包括動素研究與動作經濟原則 流水線平衡分析 多批小量短交期下的必要手法 準備作業改善 防呆措施的工作設計,16,第
7、三 章,運用稼動率分析找出 車間真正問題,17,一 . 車間損失工時浪費分析,冤枉的等待工時 停工待料 機台故障停閒 / 維修中 製程不良附帶的損失工時 辛苦而沒有貢獻的 非有效稼動工時 例如準備作業 / 換模調整 / 試做 現場附屬的非作業工時 檢驗 / 搬運 工作管理 / 行政事務 不得已的停閒工時 停電 銷售不振引起的停工,18,二 . 稼動率分析的用意,1.一目瞭然，掌握問題重點，不在枝節打轉。 2.以現場實況調查分析為依據，分析調查 操動停閒的內容分配。 3.運用科學方法，避免主觀臆測。 4.深入檢討分析，作出改善構思。,19,三 . 科學化的稼動率分析 工作抽樣 ( Work Sa
8、mpling ),1.在現場進行實際觀測並記錄實況 真實的數據 由大量數據歸納提鍊出真象 2.以統計學為背景的數據分析法 從有效的樣本 (Sample) 推測母群體 符合統計分析原則 注意被觀測樣本的有效性 / 代表性,20,3.分析出真象 (比率) 找出重點 先從若干最大的浪費項目下手 4.依重點再分析原因 , 找出改善對策 特性要因圖的理念 生產技術面 / 作業方法面 / 製造管理面的改善對策,21,故障,不在,檢驗,休息,搬運,準備,作業,合計,4:25,3:15,2:35,1:30,11:20,10:10,9:25,8:15,時刻事象,四 . 稼動率調查紀錄表,1. 基本格式,22,2
9、.欄位內容 A.觀測對象 作業員或機台 B.觀測事象內容 例如實際作業中、準備作業中、人停閒 、人不在 C.觀測時刻 大多一日一張表 D.觀測次數記錄,23,五 . 工作抽樣的進行程序,1. 事前的準備 A.決定觀測對象 B.決定觀測次數及進行期間 C.預備觀測 , 決定事象記錄之具體定義 稼動 / 非稼動之區分 D.確定觀測次數及觀測時刻 / 方式 E.備妥觀測記錄表格,2. 進行現場實地觀測 A.設定觀測時刻 / 觀測人機 / 觀測路線 B.採取 Snap Reading 觀測記錄 依照觀測記錄表之事象區分,24,六 . 稼動率分析的結果 - 問題重點實例,25,七 . 問題的重點,1.有
10、效的真正作業 , 才佔 29 % (大警訊) 作業員仍很忙 (稼動佔 63 %) 但實際生產力低 準備作業佔 20 % 為何 ? 不良重製重修佔 14 % , 為何 ? 2.作業員責任很小 , 已夠努力 如廁 / 休息僅各佔 5% 左右 已是世界性寬放水準範圍內 3.停工待料佔 11 % , 為何 ?,26,八 . 原因對策的實例,1. 準備作業工時比率高,27,2.不良重製重修比率高,28,第 四 章,解決問題的基本 IE 手法與理念,29,一 . 現場有那些浪費,1.品質不良重製重修 2.停閒等待 停工待料 / 機台故障 人機等待 3.無效的浪費 重複的工作 低價值的工作 徒耗人力 / 物
11、力的工作 4.不具產值的作業 搬運 / 檢驗 準備作業,30,二 . 工作改善六大步驟,1,2,3,4,5,6,選擇改善主題對象,觀測及記錄現狀事實,檢討現狀問題點,提出改善構想方法,建立實施計劃,推動及維護新方法,31,三 . 運用 IE 手法進行改善的理念,1.五個 Why 的深入分析 深層追求 / 細分化 有系統的整理技巧 - 特性要因圖 2.以事實為基準 要有具體數據 要紀錄事實細節 3.從合理的懷疑下手 4.必須有具體的改善對策 不能只是抱怨 (或反應事實) 而已 5.追求永遠的再改善,32,四 . 豐田 5 Why 追根究底,(機械故障),機器為何故障停止?,為何負荷太重?,為何軸
12、承缺油?,為何Pump損壞?,為何軸心磨損?,負荷太重,軸承缺油磨損,Pump損壞,Pump軸心磨損,缺濾油網,對策 更換 Pump / 加裝濾油網,( 立即處置) (防止再發 ),33,五 . 最有系統的特性要因圖法,有系統的邏輯性整理 以現象為主體 先區分主因 再分枝出現子因 / 細因 最有效的整理 可以集合眾人智慧 不斷的隨時增加資料 促使更綿密的思考 可以做訓練教材 知識管理的首要基礎 避免知識經驗斷層,34,現場的浪費所在,現場浪費,品質不良重製重修,低價值的工作,停閒等待,搬運 / 檢驗,停工待料 / 機台故障,人機等待,生產線不平衡,重複的工作,徒耗人力 / 物力的工作,準備作業
13、,無效的浪費,不具產值的作業,35,從 5 WIH 質問法產生構想,. What (做什麼 / 意義 / 最終目的) . Where (何處做) . When (何時做) . Who (何人所做) . Why (為何要做) . How (如何做的),36,六 . 損失工時浪費的解決策略,準備工時浪費 運用群組技術法實行集合派工 Single Set up 準備作業改善 重製重修浪費 防呆式工作設計 確保機台精確度 / 精密度 - 製程能力分析法之運用 機台故障停閒浪費 預防保養機制 零部件合理庫存與庫存管理 機台維修時間長之浪費 人員作業效率低落浪費 停工待料浪費,37,第 五 章,運用工作設
14、計手法 進行改善,38,一 . 準備作業工時的浪費,1.換鏌準備工時太長，本身就是非效 率 - 沒有產量。 2.在多批小量生產型態下，準備工時已經 成為效率最大負擔。 3.準備作業時間長 , 不利於短交期接單 4.準備作業時間內的能源損失 / 材料損失,39,二 . Single Set - up 的要領,1.內準備與外準備之分化 2.將內準備轉化為外準備 互換零件之利用 預熱 3.機能標準化之實施 中心位置標準化 安裝部位厚度標準化,40,4. 安裝工具之機能性採用 分離 / 整合 5. 中介工具之利用 6. 調整作業之排除 正確位置之決定 使用專用定位量規 7. 機構的改善,41,三 .
15、Single Set - up 實例,1.塑膠射出成型作業改善 預熱之運用 (外準備) 2.汽車鈑金沖床之換鏌作業改善 調整作業之排除 安裝部位厚度標準化,42,四 . 製程品質不良的四大主因,1.不會做 / 不熟練 2.冤枉做壞 前製程不良之蔓延 材料本身不良 機台精度偏失 3.疏忽做錯 4.不願做好 意願 / 領導統御問題 組織氛圍問題,43,五 . Fool Proof 的背景需求,1.防範不良發生，比如何檢出不良處理 不良更重要。 2.很多的不良，是由於疏忽不注意。 3.很多的不良，是由於作業困難麻煩而產生。 4.以工具導具量具自然防止疏忽 或減少作業困難度，更為有效。,44,六 . Fool P roof 防呆式設計方向,1.防止過多的製造 2.防止準備作業的錯誤 3.防止裝卸的錯誤 4.防止機台精確度精密度的偏差 5.防止操作標準的偏差 6.防止不良品的過關,45,1,1,2,3,3,3,4,4,5,1.輸送帶生產線工作站配置,七 . 流水線平衡的需求,46,2.工作站不平衡的結果,A.作業時間短的工作站 - 停閒等待 作業時間長的工作站 - 忙碌不停 B.整體產出效率低 - 瓶頸製程的影響 C.不平衡損失工時 - 浪費,47,3 . 運用 Pitch Diagram 的技巧,做出該產品在各 作業
