8s管理知识与应用培训课件.ppt

《8s管理知识与应用培训课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《8s管理知识与应用培训课件.ppt（54页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、,欢迎进入8S培训课堂,山东居欢新型材料科技有限公司,“8S管理知识与应用”,董事办 2015年12月26日,关于培训的二点基本看法,一、求懂，不贪多。培训不在于你接触到了多少知识，而 关键是你弄懂了没有。讲师讲一大堆、你听一大堆， 如果都没有“消化”，是毫无意义的。学懂了一点， 胜过听了一大堆但什么都没懂。（关键在于实用又好用） 二、要学，更要习。“学而时习之，不亦悦乎？”付诸实 践，持之以恒，乃学习的真谛。我们不是为“学”而 来培训的，而是为“实践”来培训的。,对5S的认识误区,误区 1我们公司已经做过5S了 误区 25S就是把现场搞干净 误区 35S只是生产现场的事情 误区 45S活动看

2、不到经济效益 误区 5工作太忙，没有时间做5S 误区 6我们是搞技术的，做5S是浪费时间 误区 7我们这个行业不可能做好5S 误区 8我们的员工素质差，搞不好5S 误区9开展5S活动主要靠员工,谈三幅“标语”感悟：,让不可能成为我可能 ！,一、8S的涵义,？,八 大 良 规 有计划 - 没行动=零 有机会 - 没争取=零 有落实 - 没完成=零 有价值 - 没发挥=零 有进步 - 没耐心=零 有任务 - 没沟通=零 有能力 - 没态度=零 有努力 - 没方法=零,做好了才算做了，为什么呢？,？,二、推行8S的目的,1改善和提高企业形象； 2促成效率的提高； 3改善零件在库周转率； 4减少直至消

3、除故障，保障品质； 5保障企业安全生产； 6降低生产成本 ； 7改善员工精神面貌，使组织活力化； 8缩短作业周期，确保交货期。,推动8S是为了,三、8S活动的起源 8S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习，因为这八个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为8S。 8S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、

4、素养）, 过去很多公司可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费 现在8S为你提供解决方案， 8S在原有5S的基础上增加安全、节约和学习，为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织！,（一） 整理 将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。,目的： （1）腾出空间，以便更充分地利用空间。 （2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。 （3）减少库存量。 （4）创造清爽的工作环境。 主要活动： （1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。 （2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。 （3）防止污染源的发生。 （4）推进文件编排、

5、存放系统。 实施要点： （1）废弃的决心。 （2）行动要快速果断。,案例一:,整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要” 与“不必要”两种，并且把 不必要的物品立刻清除掉。,改善前与改善后，都是应人而改变？（态度、标准、方法）,案例二:,（二）整顿,（二）整顿 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。, 目的： 1.工作场所一目了然。 2.减少或消除找寻物品的时间。 3.创造整齐、整洁的环境。 4.消除积压物品（如设备的备用品等）。 主要活动： 合理地决定物品的保管方法和布局。 彻底实施定点、定位存放管理。 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等） 进行标识。 实施要点： 三定原

6、则：定物、定位、定量。 标 识：在现场进行适当的标识。,实施要点三定原则：定物、定位、定量。,定物： 先定区域位置再确定各物品怎么放； 定位： 一.确定物品放置的合理位置原则： 1.是位置要固定。 2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。 二.物品与位置之间的关系有以下几种： 1设备和作业台的定位。 2工具、夹具、量具、文件等的定位。 3原材料、半成品、成品的定位。 4表单、样品等的保管与存放 。,三、定位标示管理： 在生产中使用的物品品种繁多，规格复 杂， 如何找到，需要一定的信息来指 引，这就是定位与标识的作用。 标识一般可分为两类： (1) 引导类标识： 是引导并告诉

7、人们“物品放哪里”， 便于人与物的结合。 (2)确认类标识： 是为了避免物品混乱和放错地方所 需的信息。告诉人们“这是什么场 所”。,实施要点三定原则：定物、定位、定量。,定量：确定物品放置数量的原则： 在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，并且管理简单。 1消耗品数量的确定 。 2原材料，半成品、成品的存量 。,（三）清扫,（三）清扫 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。,目 的 使质量保持稳定。 维持仪器及设备的精度。 维持机器设备的稳定性，减少故障发生。 创造清洁的工作场所。 主要活动 对区域、设备进行彻底的清扫 （责任到人、无清扫盲区）。 实施无垃圾、无污垢

8、化。 强化对发生源的处置和对策。 实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。,实施要点彻底贯彻清扫即点检的原则,干净整洁的现场能够改善作业者的心情、稳定产品品质、减少设备故障。 1、彻底进行清扫工作 ； 2、难点问题和发生源的对策 对清扫工作中的难点和发生源要制定对策措施加以解决。 3、贯彻“清扫（点检）”的原则 所谓点检是指对设备进行的检查和维护。,（四）清洁,（四）清洁 持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。,目 的 保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易 发现），并做到异常时的对策办法可视化。 创造舒适的工作条件。 主要活动 彻底地、持续

9、地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。 将异常状态及其对策进行标识。 实施要点 活动标准化。,实施要点活动标准化,、职责明确 一 是所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，责任划分尽量体现谁使用、谁负责的原则。 二 是增强员工的责任感，员工只有清楚自己对工作环境维持所承担的责任。 三 是对整理、整顿、清扫工作的实施项目、实施频率和达到的水平应有明确的要求，有利于深入实施和实施水准的长期保持。 四 是要建立与之对应的监督检查制度，以确认整理、整顿、清扫工作是否按要求实施。监督检查措施是否有效。 、重视标准化工作 对工作方法进行分析总结，将最正确、最经

10、济、最有效率的工作方法加以文件化，并教育员工在作业中遵照执行，避免工作出现偏差。,（五）素养,（五）素养 要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。,目 的 营造团队精神。 让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 主要活动 强化对员工的教育。 创造良好的工作环境和工作氛围。 加强员工之间的沟通。 对员工的努力给予恰当的评价。 实施要点 制作培训教材，加强对员工的教育。,（六）安全（Safety),含义： 消除隐患，排除险情，预防事故的发生。 目的： 保障员工的人身安全和生产的正常运行； 减少经济损失；,安全重点,安全是现场管理的前提和决定因素，没有

11、安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。 建立系统的安全管理体制； 重视员工的培训教育； 实行现场巡视，排除隐患； 创造明快、有序、安全的作业环境；,安全推行要领,（1）制定现场安全作业基准 （2）规定员工的着装要求 （3）预防火灾的措施 （4）应急措施 （5）日常作业管理,（1）制定现场安全作业基准,1、通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线； 2、设置工装夹具架，用完后归回原处; 3、物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒 4、灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散

12、口、配电盘等禁止放置物品； 5、易燃易爆、有毒物品专区放置，专人管理； 6、材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施； 7、需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。,（2）规定员工的着装要求,1、工作服是否合身； 2、袖口、裤角是否系紧，有无开线； 3、衣扣是否扣好； 4、工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电的危险） 5、不穿拖鞋或容易打滑的鞋； 6、安全帽、安全鞋的正确使用； 7、按要求戴工作手套； 8、使用研磨机等要戴上护目镜进行作业； 9、在会产生粉尘的环境工作时，使用保护罩； 10、发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立即加以处理。,（3）预

13、防火灾的措施,1、绝对遵守严禁烟火之规定； 2、除特定场所外，均不得未经许可动火； 3、把锯屑、有油污的破布等易燃物放置于指定的地方； 4、特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理； 5、定期检查公司内的配线，并正确使用保险丝； 6、彻底管理稀释剂及油剂类物品；,（4）应急措施,1、常备急救用物品并标明放置位置； 2、指定急救联络方法，写明地址、电话。,应急,（七）节约（Save),含义： 对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。 目的： 遵循时间的科学使用法； 合理规划与使用空间； 制订

14、合理的能源使用标准，积极进行改善生活。,节约推行要领,（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费； （2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率； （3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费；,（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费,彻底落实整理、整顿的各种动作。 不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；,（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率,消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作； 避免“寻找”“等待”“避免”等动作引起的浪费； 制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率；,（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费

15、,减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。 避免库房、货架、天棚过剩； 避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器、设备； 避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；,（八）学习（STUDY）,深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合 素质之目的。 目的：使企业得到持续改善，培养学习性组织,8S活动的推行阶段,宣传沟通 教育训练 规划执行 检查评估, 一是应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识，强调创造一个良好风气的工作场所的意义。 二是制定员工行为规范，加强对员工的教育

16、要使员工建立自律，持续保持良好的习惯。 三是培养自主、自立型员工，促使员工坚持思考问题和解决问题的原则和态度。,培养员工良好的8S习惯，是推行8S的最终目的，是成功推行8S的标志。,四、对8S的认识误区,误区 1我们公司已经做过8S了 误区 28S就是把现场搞干净 误区 38S只是生产现场的事情 误区 48S活动看不到经济效益 误区 5工作太忙，没有时间做8S 误区 6我们是搞技术的，做8S是浪费时间 误区 7我们这个行业不可能做好8S 误区 8我们的员工素质差，搞不好8S 误区9开展8S活动主要靠员工,误区1我们公司已经做过8S了, 误区说明： 所谓做过了，有两种可能性： 一种可能性是，说这话的人本身并不了解8S，认为8S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。 另一