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1、1,APQP 先期產品品質規劃程序,2,APQP,0,1,2,3,4,確定範圍,0,1,2,3,4,5,計劃和定義,產品設計 和開發,過程設計 和開發,產品和 過程確認,反饋評定 和糾正,5,DFMEA,PFMEA,MSA SPC PPAP,APQP,3,4,設計責任 僅限製造 服務供方如熱處理 確定範圍 x x x 計劃和定義 x 產品設計和開發 x 可行性 x x x 過程設計和開發 x x x 產品和過程確認 x x x 反饋評定和糾正 x x x 控制計劃方法論 x x x,5,產品質量策劃的基本原則,產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。 產品
2、質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。 有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾,6,APQP之益處,引導資源，使顧客滿意 促進對所需更改的識別 避免晚期更改 以最低的成本及時提供優時產品 本手冊中所述的實際工作、工裝和分析技術都按邏輯順序安排，使其容易理解 每一個產品質量計劃是獨立的 實際的進度和執行順序依賴於顧客的需要和期望或其它的實際情況而定,7,定義範圍,組織小組 產品質量策劃供方的第一步是確定橫向職能小組職責，有效的產品質量策劃不僅僅需要質量部門的參與。適當時，初始小組可包括技術、製造、材料控制、採購、質量、銷售、現場服務
3、、分承包方和顧客方面的代表,8,確定範圍,產品項目的最早階段，對策劃小組而言，重要的是識別顧客需要、期望和要求，小組至少應聚到一起以 選出項目小組負責人監督策劃過程 (有時，在策劃循環中小組負責人輪流擔任可能更為有利) 確定每一代表方的作用和職責 確定顧客內部和外部 確定顧客的要求(可利用QFD),9,確定小組職能及小組成員，那些個人或分包方應被列入，那些可排除 理解顧客的期望、如設計、試驗次數等 對所提出來的設計、性能要求和製造過程評定其可行性 確定成本、進度和應考慮的限制條件 確定所需來自於顧客的幫助 確定所採用的報告過程或形式,10,矩陣型組織結構,11,責任矩陣,責任矩陣是以表格形式表
4、示完成工作分析結構中工作細目的個人責任的方法。這是一種很有用的工具，因為它強調每一項工作細目由誰負責，並表明每個人的角色在整個項目中的地位。,12,13,小組間的聯系,產品質量策劃小組應建立和其它顧客與供方小組聯系渠道，這可以包括與其他小組舉定期會議，小組與小組的聯系程度取決於需要解決的問題的數量。,14,培訓,產品質量計劃的成功依賴於有效的培訓方案，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發技能,15,顧客和供方的參與,主要顧客可與其供方共同進行質量策劃。但供方有義務建立橫向職能小組來管理產品質量策劃過程。供方同樣可要求其分承包方,16,同步技術,同步技術是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力
5、的程序，它將替代逐級轉換的工程技術實施過程的各個領域，其目的是儘早促進優質產品的引入。產品質量策劃小組要確保其它領域小組的計劃和執行活動支持共同目標,17,問題的解決,在策劃過程中，小組將遇到些產品設計或加工過程的問題，這些問題可用表示規定職責和時間的矩陣表形成文件。在困難情況下，建議使用多方論證的解決方法。,18,產品質量的進度計劃,產品質量策劃小組在完成組織活動後的第一項工作是制定進度計劃。在選擇需作計劃並繪制成圖的進度要素時，應考慮產品的類型、復雜性和顧客的期望。 所有的小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得意見一致。 一個組織良好的進度圖應列出任務、分配和或其它事項 每一事項應具備“
6、起始”和“完成”日期，並記錄進展的實際點。,19,第一階段 計劃和確定項目,20,第一階段之輸入,顧客的呼聲 市場調研 保修記錄和質量信息 小組經驗 業務計劃營銷策略 產品過程指標 產品過程設想 產品可靠性研究 顧客輸入,21,第一階段的輸出,設計目標 可靠性和質量目標 初始材料清單 初始過程流程圖 特殊產品和過程特性的初始清單 產品保證計劃 管理者支持,22,顧客的呼聲,顧客的呼聲包括來自內部外部顧客們的抱怨、資料和信息。 市場調研 對顧客的採訪 顧客意見征詢與調查 市場調查和預測報告 新產品質量和可靠性研究 運行情況良好報告,23,保修記錄和質量信息 為了評定在產品的設計、製造、安裝和使用
7、當中再發生不合格的可能性，應制定一份以往顧客所關注問題需要的清單，這些應作為其它設計要求的擴展來考慮並應包括對顧客需要的分析中 運行不良報告 保修報告 能力指數,24,供方工廠內部質量報告 問題解決報告 顧客工廠進貨和廢品 現場退貨產品分析,25,小組經驗,小組適當時可利用包括如下內容的任何信息來源 來自更高層體系或過去質量功能開發(QFD)項目的輸入 媒介的評論和分析，雜誌和報刊報告等 顧客的信件和建議 運行情況良好不良報告,26,銷售商意見 車隊負責人的意見 現場服務報告 利用指定的顧客代理所作的內部評價 道路行駛體驗 管理者的意見和指示 由內部顧客報告的問題和議題 政府的要求和法規 合同
8、評審,27,業務計劃營銷策略,顧客業務計劃和營銷策略將成為產品質量計劃的設定框架。業務計劃可將限制性要求施加給小組(諸加進度、成本、投資、產品定位、研究與開發資源)而影響其執行方向。營銷策略將確定目標顧客、主要的銷售網點和主要的競爭者,28,產品過程指標,基準確定將成為建立產品過程能力目標提供輸入，研究和開發也可提供基準和概念。成功的基準確定方法為 識別合適的基準 了解你目前狀況和基準之間產生差距的原因 制定一縮小差距、符合基準或超過基準的計劃,29,產品過程設想,設想產品具有某些特性、某種設計和工藝過程概念，它們包括技術革新、先進的材料、可靠性評定和新技術，所有這些都應用作輸入,30,產品可
9、靠性研究,這一類型數據考慮了在一規定時間內零件修理和更換的頻率，以及長期可靠性耐久性試驗的結果,31,顧客輸入,產品的後續顧客可提供與他們需要和期望有關的有價值信息，此外，後續產品顧客可能進行部份或全部前面已提到的評審和研究。顧客或供方應使用這些輸入以開發統一的衡量顧客滿意的方法,32,設計目標,設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步並具體的設計任務，設計目標的正確選擇確保顧客的呼聲不會消失在隨後的設計活動中。,33,可靠性和質量目標,可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標及可靠性基準的基礎上制定的。顧客需要和期望可以是無安全問題和可維修性。有些可靠基準可以是競爭者產品的可靠性、顧客的報告或在一設
10、定時間內修理的頻率。總的可靠性目標可用概率和置信度表示。質量目標是基於持續改進的目標，諸如PPM、缺陷水平或廢品降低率,34,初始材料清單,小組在產品過程設想的基礎上應制定一份初始材料清單，並包括早期分承包方名單。為了識別初始特定產品過程特性，有必要事先選定合適的設計和製造過程,35,初始過程流程圖,預期的製造過程應用從初始材料清單和產品過程設想發展而來的過程流程圖來描述。,36,產品和過程特殊特性的初始明細表,除了由供方根據產品和過程經驗中選擇外，特殊產品和過程特性均由顧客確定。 在這一階段，小組應確保制定出通過對有關顧客需要和期望的輸入的分析而得出特殊產品和過程特性的初始明細表，這一明細表
11、制定基於以下方面 基於顧客需要和期望分析的產品設想 可靠性目標要求的確定,37,可靠性目標要求的確定 從預期的製造過程中確定的特殊過程特性 類似零件的失效模式及後果分析,38,產品保證計劃,產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求。 產品質量策劃小組在產品保證計劃上所做的努力程度取決於顧客的需要、期望和要求。 產品保證計劃可採用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施,39,概述項目要求 可靠性、耐久性和分配目標和或要求的確定 新技術、復雜性、材料、應用、包裝、服務和製造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定 進行失效模式分析 制定初始工程標準要求 產品保證計劃是產品質量計劃的重要部份,40,管理
12、者支持,產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的興趣、承諾和支持，小組在每一產品質量策劃階段結束時應將新情況報告給管理者以保持其興趣，並進一步促進他們的承諾和支持。 在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和或要求幫助，這種情況報告是正式的，留有提問和解答的機會。產品質策劃小組的功能目標就是通過表明已滿足所有的策劃要求和或關注問題已寫入文件並列解決的目標來保持管理的支持。管理者參加產品質量策劃會議對確保項目成功極其重要。,41,42,第二階段 產品設計和開發,43,由設計部門輸出,設計失效模式及後果分析 可製造性和裝配設計 設計驗證 設計評審 樣件製造 工程圖樣,工程規範 材料規範
13、圖樣和規範的更改,44,由產品質量先期策劃小組輸出,新設備、工裝和設施要求 特殊產品和過程特性 樣件控制計劃 量具試驗設備要求 小組可行性承諾和管理者支持,45,設計失效模式和後果分析,DFMEA是一種評定失效可能性及其失效影響的分析技術，DFMEA的一種形式為系統失效模式及後果分析(SFMEA)，DFMEA是一種動態文件，隨顧客需要和期望不斷更新，DFMEA的制定為小組提供了評審以前選擇的產品和過程特性和作出必要補充、改變和刪減的機會，利用FMEA手冊，還應評審A-1中的設計FMEA清單，以保證已考慮合適的設計特性。,46,可製造性和裝配設計,可製造性和裝配設計是一種同步技術過程，用來優化設
14、計功能、可製造性和易於裝配之間的關係。第一章中所確定的顧客需要和期望範圍將決定供方產品質量策劃小組進行此活動的程度。產品質量策劃小組至少要考慮以下所列的項目 設計、概念、功能和對製造變差的敏感性(最佳參數設計),47,製造和或裝配過程 尺寸公差(要求到什麼程度，分供方是否可接受，價格是否可接受) 性能要求(要求到什麼程度，是否可接受) 部件數(多或少) 過程調整(最佳化) 材料搬運(最小化) 產品質量策劃小組的知識、經驗、產品過程、政府法規和服務要求有可能需要考慮其它因素,48,設計驗證,設計驗證檢驗產品設計是否滿足第一章所述活動的顧客要求。 主要針對象：材料、性能、壽命、尺寸、環境、外觀 應
15、有驗證計劃 驗證項目、時間、人員、驗證方法、驗證報告,49,設計評審,設計評審是以供方設計技術活動為主並且應包括其它被影響領域的定期安排的會議。設計評審為防止問題和誤解的有效方法，而且還是監測進展及向管理者報告的途徑。 設計評審不只是技術檢驗，而是一系列的驗證活動，至少設計評審應包括以下方面的評價,50,設計功能要求的考慮 正式的可靠性和置信度目標 部件子系統系統工作循環 計算機模擬和台架試驗結果 設計失效模式及後果分析 可製造性和裝配設計的評審,試驗設計和裝配產生的變差結果 破壞性試驗 設計驗證進展 設計評審的重要功能是跟蹤設計驗證進展。計劃和報告是保證以下方面的正式方法 設計驗證 通過採用
16、綜合的試驗計劃和報告對部件和總成的產品和過程確認。,51,樣件製造控制計劃,樣件控制計劃是對樣件製造過程中的尺寸和材料與功能試驗的描述，產品質量策劃小組要確保制定樣件控制計劃 樣件的製造為小組和顧客提供了一個極好的機會來評價產品或服務滿足顧客願望的程度。產品質量策劃小組負責所有的樣件都應被評審以便,52,保證產品或服務符合所要求的規範和報告數據 保證已對特殊產品和過程特性給予了特別注意 使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求 將關注問題、變差和或費用影響傳達給顧客,53,工程圖樣,顧客設計不排除策劃小組以如下方式評審技術圖樣的職責。工程圖樣可包括應在控制計劃上出現的特殊(政府法規和安全性)特性。如沒有顧客工程圖樣，應由策劃小組評審控制圖樣以決定那些特性會影響配合、功能、耐久性和或政府法規中的安全要求。,54,應對工程圖樣進行評審來確定是否具有足夠的數據以對每個零件進行全尺寸檢驗。應能清楚地標識控制或基準平面定位面，以便能為現行的控制過程設計適當的功能量具和裝備，應評價尺寸以保證可行性和工業制造和測量
