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1、十年做不好FMEA的原因剖析,研发一部 罗贤虎,问题解读,2001年我公司首次引入FMEA，FMEA的格式和分析问题的逻辑性让人耳目一新，从领导到群众都认为FMEA是一种非常好的分析工具。,TJB10调角器核心件关系框图 系统名称：调角器总成 车型年：APSLC2006 FMEA识别号：TJB10-D 工作环境极限条件：1 安装位置：汽车车厢内 2 温度：-4080 3 耐腐蚀性：不适用 4 振动：振动试验报告 5 外部材料：不适用 6 冲击：撞车 7 可燃性:不适用 8 湿度：0-100%RH 9 其它：,DFMEA表头,潜 在 的 失 效 模 式 及 后 果 分 析 (设计FMEA) _系
2、统 FMEA编号：TJB10-D-001 _X_子系统 页码：第1页共11页 _ 零部件：核心件TJB10 6804 110 设计责任：研发一部 编制人：罗贤8029 车型年/车辆类型： 关键日期：2010年2月20日 FMEA日期（编制）09年12月11日 核心小组： 罗贤虎、卢建、杜渐、李锋、任利珍、孙宇、尹文军、彭俊,文件编号 便于查询,名称、编号,FMEA表格,子系统,功能要求,功能、特 性或要求 是什么？,会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能,后果是 什么？,有多 糟糕 ？,起因是 什么？,发生的频 率如何？,怎样能得到 预防和探测？,
3、该方法在 探测时 有多好？,能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改,然而，到现在十年过去了，能做好FMEA的人只有5%，在整个研发中心仍没有用好FMEA，十年来，领导一直在不懈努力地推进FMEA，但效果仍不理想，严酷的现实给领导一个痛苦的思考为什么在中国在HAPM用不好FMEA？,问题解读,除上述表格外，还有一套教我们怎么做FMEA的详细操作教程，我公司还编写了FMEA第三层次文件。,目的,总结十年的经验，找出做不好FMEA的根本原因。 让大家能做好FMEA。,内容,为什么会出现FMEA? 十年做不好FMEA的根本原因剖析 心理层面剖析 技术层面剖析 公司
4、环境剖析 可能的有效解决方案,第一节 为什么会出现FMEA,先看看我们传统的研发过程： 凭经验 追求快速,设计质量粗糙,后果：需要花费很多的金钱、很大的精力和很长的时间去弥补设计上的缺陷。例如：TJX2和高调器的设计到现在已研发了五年时间，回想这五年的时间我们做了什么工作？大多数时间在弥补设计的不足！,思考：这些问题真的不可避免？能否在事先就将这些问题考虑到？,第一节 为什么会出现FMEA,先看看我们传统的研发过程：,凭经验设计,追求快速,设计质量粗糙,客户抱怨,金钱损失,时间损失,信誉损失,有识之士思考：能否将事后的后果及预防措施做在前面？,第一节 为什么会出现FMEA,FMEA是解决上述困
5、惑的重要工具！,FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis潜在的失效模式及后果分析,潜在的：时效性（未发生的）,模式：失效的表象（用专业词语描述）,失效的后果：对功能有何影响、顾客有何感受,分析：失效的机理(根本原因,是制定措施的基础),第一节 为什么会出现FMEA,FMEA可以在问题发生前分析出可能发生的问题及问题发生的后果，并针对失效的机理制定预防的措施。,如果我们花三个月的时间在TJX2和高调器上脚踏实地做FMEA，我们可能节省三年的时间来弥补由于未做FMEA而导致的设计上的不足。,第二节 十年做不好FMEA的根本原因剖析 (一)心理层
6、面剖析,表现形式：对FMEA有排斥情绪 后果：做不好FMEA 原因剖析1 有人认为：我的产品和过程设计思路本身就包含了FMEA,没有必要多此一举。,比较产品设计和DFMEA的目的和思路,产品设计的目的,提供满足顾客功能要求并具有一定可靠性的产品,赚钱,顾客为什么要买你的产品？,如何实现？,第二节 十年做不好FMEA的根本原因剖析 (一)心理层面剖析,产品设计的步骤:,原理设计,结构设计,总体结构设计,组件设计,零件设计,样件制造,试验验证,产品图纸完善,不断反复,不断提高,最终形成满足客户要求的产品.,1总体构思阶段,2具体设计阶段,3验证、实施阶段,达到设计目标,计算验证,经验、评审,经验、
7、评审,经验、评审,DFMEA的目的：,从产品的功能出发，分析出潜在失效的原因（机理）; 对失效后果进行评价; 分析出设计要满足产品功能的边界条件(特殊特性); 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 5. 将全部过程形成文件。,DFMEA的步骤：,成立核心小组,列出顾客的要求,根据产品的使用环境和装配关系逐级绘制关系框图并注明装配关系,根据顾客的功能要求和关系框图逐级分析失效模式、机理，并对失效后果和风险进行评价（量化）。分析出失效机理的级别（特殊特性），对严重度数高和风险顺序高的失效模式提出建议措施以避免该失效模式的发生或降低风险。,核心小组的人员有要求。,防止漏项,比较结果： 设计员的
8、思路或多或少用到了FMEA分析方法； 设计员考虑问题时随意性很大； FMEA是一种系统的分析问题的方法； FMEA有一个强有力的核心小组，能发挥集体的智慧； FMEA文件是设计经验的总结； FMEA分析方法是设计过程中必不可少的工具。,正确的认识：,FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。,FMEA是一套系统的分析工具，按系统、子系统、组件、零件的顺序逐级展开，绘制关系框图，注明各零件之间的关系，从产品的功能出发（包括客户
9、的要求），根据可能发生的失效模式分析失效的后果，失效的机理，对失效后果及风险进行科学的评价，制定切实可行的措施防止失效模式的发生或降低失效的风险。这样，我们的分析就更加有条理、更全面，否则就会杂乱无章。,表现形式：对FMEA有排斥情绪 后果：做不好FMEA 原因剖析2 还有人认为：FMEA在分析原因和机理时，先否定设计或过程上的一些经过深思熟虑的数据，心理上不能接受。,第二节 十年做不好FMEA的根本原因剖析 (一)心理层面剖析,TJB10实例FMEATJB10 DFMEA.doc,否定是认识上的升华; 发挥团队的作用来帮助自己挑毛病设计评审； 做FMEA的过程就是进行小组评审； FMEA上的
10、否定不是“钻牛角尖”。,建议措施：多站在自己的对立面来思考问题，只有这样，我们看问题才能更全面，才能减少失误。,第二节 十年做不好FMEA的根本原因剖析 (一)心理层面剖析,表现形式：存在侥幸心理。 后果：FMEA的价值未得到有效体现 原因剖析： 由于对FMEA分析的目的和意义体会不深，或存在惰性，认为发生的概率很小，存在侥幸心理，对已分析出的失效机理不采取具体建议和措施，导致问题发生后再来处理，造成重大损失。如澳大利亚齿条的热处理。,第二节 十年做不好FMEA的根本原因剖析 (一)心理层面剖析,一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。 -
11、FMEA教程,建议措施： 大批量生产中，对平常认为的小概率事件也应引起足够的重视，对严重度数高的失效模式必须有措施。,第二节 十年做不好FMEA的根本原因剖析 (一)心理层面剖析,董事长语录：大批量生产中想“撞大运”是一定会栽跟头的，技术人员必须认真对待自己设计中的每一条线，每一个尺寸，每一个公差。,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析,表现形式：不知道怎么做FMEA，或做错了也不知道错在哪里。 后果：做不好FMEA 原因剖析 1.对FMEA系统知识的学习不够深，有人可能看过FMEA培训教材，有人没看，有人看过多遍，反映出来的FMEA质量是完全不同的。,第二节 十年做不好FME
12、A的剖析 (二)技术层面剖析,失效模式,后果,机理,现行预防设计控制,如何干涉？,哪个尺寸？公差是多少？,真的吗？,要尽可能使用具体的无歧义的语言和具体图纸上的数据.,建议措施：多看FMEA教材，边做边看，带着问题看，多体会、多交流。,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析,原因剖析2： 技术人员的技术积累不够。 从我公司技术人员的工作时间看：以两三年工作经验的年轻技术人员为主，大多数技术人员对产品和过程的理解不够深，不具备担任FMEA核心小组组长的资职。,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析,“核心小组组长应具备团队工作推进经验，否则，由一位有经验的FMEA推进
13、员来协助小组的工作是非常有益的”。 -FMEA教程,建议措施：组长仍由主管设计师担任，但必须“由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作”。,为什么TJB6和TJB2A系列调角器后续问题很少?,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析,表现形式： FMEA做完入库后就不再更新。 后果： 做不好FMEA（不完整）。,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析,原因剖析： 人的认识过程是一个不断积累不断提高的过程，尽管我们按FMEA的流程认真完成了FMEA，但做一次FMEA难以囊括所有的失效机理，许多问题是随着我们项目的推进和认识的提高不断暴露出来或得到认识的。如TJB10
14、疲劳试验的跳齿问题。,建议措施： FMEA是一个动态的过程，随着我们认识的提高，当发生设计更改时、当发现新的失效模式和机理时，应随时更新FMEA。,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析,表现形式：,由于知识和经验的局限，对自己的设计过于自信，总认为自己的设计完美无缺。,后果： 出现难以预测的设计错误，可能造成重大损失。,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析,原因剖析： “不知者无畏”，由于知识欠缺，技术人员看不到问题，更不可能对问题的严重程度进行正确的评价，犹如瞎子走到悬崖边，还会勇敢地往下跳。,建议措施： 保持谦虚谨慎的工作作风，不断加强学习和进行经验的积累。
15、,已知区域,未知区域,疑问,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (三)外部环境剖析,部门领导的执行力不够,表现形式： 在平时的评审中，经常不进行设计输入和FMEA的评审就直接做设计评审,后果： 评审工作不够系统，随意性较大，评审结果不理想；容易淡漠技术人员对做FMEA必要性的意识并形成恶性循环。,原因分析： 部门领导未对FMEA的评审工作进行强制要求。,建议措施： 设计评审和过程控制评审前必须进行FMEA评审，形成制度。FMEA评审通不过，不进行设计评审和过程控制评审。,虽然领导早就认识到了FMEA的重要性，但由于人力资源不足，设计任务十分繁
16、重等原因，FMEA未在公司范围内得到足够的重视。,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (三)外部环境剖析,核心小组建立不起来 表现形式： 虽然FMEA表头上列出了核心小组成员的名单，但FMEA通常由主管设计或主管工艺一个人完成。 后果： FMEA质量不高，技术人员在如何做好FMEA上交流少，水平难以提高。,第二节 十年做不好FMEA的剖析 (三)外部环境剖析,原因剖析： 核心小组成员通常为不同部门的人员，经常性地组织起来探讨FMEA难度较大，或者组长的组织能力不够。 建议措施： 小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 -FMEA教程,第二节 十年做不好FMEA的剖析
