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1、1,IE改善手法,2,課程內容,IE的定義 IE的精神 工程改善步驟 改善四原則 動作經濟原則 工程分析 作業分析 動素分析Open story (The UPS company),3,美國工業工程師學會(AIIE)的定義 工業工程是研究把人、物料、設備等從組成整體系統的角度，予以設計、改進和組合配置的科學。它運用數學、物理學和社會科學等方面的專門知識和技術，同時使用工程學中分析和設計的原理與方法，對上述整體系統所能得到的功效，進行說明、預測和評估。,What is “IE“,4,日本IE協會的定義 IE是將人、物料、設備視為一體，對發揮功能的管理系統進行設計、改進和設置。為了對這一系統的成果
2、進行確定、預測、評價，在利用數學、自然科學、社會科學中的特定知識的同時，並採用了關於技術上的分析和綜合的原理和方法。,What is “IE“,5,IE的精神,眼睛向內(指企業內)，靠挖掘潛力提高生產率。 永不自滿，永無止境的改革意識和進取精神。 任何工作總會找到一種最佳的方法。 從全局出發，追求系統效益 提倡協作精神，不搞單槍匹馬(在企業開展IE要同標準化、生產管理、勞動管理、新產品開發、技術改造、合理化、增產節約等活動相結合，必能收到更好效果)。 凡事問為什麼？企業裡有許多事(如車間佈置、運行路線、工藝方法等等)原來就不合理，但習以為常之後，反而會不覺得是問題了。問題意識，是IE工程師必須
3、具備的一項基本功。,6,取得工人的理解和支持是成功的保證。任何情況下不許秘密進行。 人人動腦筋，時時尋找更好的更容易的方法，處處想著節約材料和時間培養效率意識。 不能容忍任何形式的浪費，不放過一點一滴的節約IE成功的基礎。 不能以“過去一直是這麼幹的”為理由拒絕改革。 IE活動的成果一定要制成標準 無條件地按所規定的標準幹自己的工作。 總結：質量意識、效率意識、改革意識、標準化意識,7,IE方法的分類,8,如何降低生產成本,效益,使用工業工程手法來進行,9,工程改善步驟,10,工程改善步驟,11,問題的發生、發現:PQCDSM檢查表,12,現狀分析,把現實原原本本的分析 利用5W1H表做檢查，
4、必須調查的很完善，用自己的眼睛去確認。 必需定量化 有問題的地方，必需定量的表現，盡量避免模稜兩可的表現法。 記號化、圖表化 利用記號以圖表可以讓人更容易理解。,13,5W1H表,14,問題重點的發現,憑現狀分析、發現作業工程的浪費、不均、勉強，以及現狀作業的不理想之後，即可縮小問題的重點，訂立改善的目標。 可以利用頭腦風暴法(腦力激盪法)去整理成特性要因圖，再層別出其中的重點。,15,改善案的製訂,發現了問題以及決定了改善的目標後便必須決定改善方案。 改善案必須思考改善的四原則(取消、簡化、合併、重排)後再制訂改善案。 改善以後，必須能滿足以下四項 使作業員舒服(減輕疲勞) 良好的產品(品質
5、的提高) 快速(製造時間的縮短) 省錢(經費的減少),16,改善的四原則,17,取消,對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： 取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、工作環節及作業動作(包括身體、手、腳和腳跟)。 取消一切不安全、不准確、不規範的動作。 取消以手作為持物工具的作業 取消不方便或不正常的作業 取消一切不必要的閑置時間,CANCLE,18,簡化,這裡既包括將復雜的流程加以簡化，也包括簡化每道工序的內容，例如： 減少各種繁瑣程序，減少各種復雜性 使用最簡單的動作來完成工作 簡化不必要的設計結構，使工藝更合理 作業方法力求簡化 運送路線，信息傳遞
6、路線力求縮短,SIMPLFY,19,合併,對程序圖上的操作和檢驗項目，考慮相互合併的可能性，凡能合併者，在保證質量、提高效率的前提下予以合併，例如： 把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續的曲線動作。 把幾種工具合併為一種多功能的工具。 把幾道分散的工序合併為一道工序 合併可能同時進行的動作,COMBINE,20,重排,對程序圖上的作業序列進行宏觀分析，考慮重新排列的必要性和可能性，有時僅僅通過重排就可顯著提高效率，例如： 重新排列工藝流程，使程序優化 重新布置工作現場，使物流路線縮短 重排流水線工位，消除薄弱環節 重新安排作業組的分工，使工作量均衡,REARRANGE,21,動作經濟原則
7、,22,何謂工程分析,所謂工程分析，就是把一連串的工程按照順序調查、分析，以便調查工程中的浪費、不均，以及勉強，再導出改善的重點，擬成改善案的分析手法。,23,工程分析的目的,我們必需在工作中發現問題，再把它妥當的解決，為此，非舉行工程分析不可，同時必須檢討 首先，整理好工程的流動作業； 檢討工程的流程作業是否有浪費以及停滯之處； 工程的順序妥當嗎? 工程的流動作業圓滑嗎?設備配置及搬運方法，有沒有問題? 工程中的作業都必要嗎?能否省略一些?有沒有其他更好的方法?,24,工程分析,工程分析,聯合工程分析,作業者工程分析,製品工程分析,事務工程分析,作業者機械分析,共同作業分析,本次課程範圍,2
8、5,製品工程分析,26,何謂製品工程分析,製品工程分析，就是以原料、材料、零件，或者製品為對象，對工程如何的被進行，展開分析調查的方法。 製品工程分析，乃是工程分析的主流，只要能夠熟悉的運用它，其他的工程分析法，應用起來就會顯得容易多了。 製品工程分析有四種典型： 直列型 合流型 分岐形 複合型,27,直列型,這一項工程不分岐、不合流，只由一個流向所形成，是故，屬於直列型。,28,合流型,把加工的零件、購買品，或者材料裝配，製成商品的工程或者在化學工廠，使用數種原料製造商品的工程，往往是複數系列集合在一起，再被一個系列的工程所合流，這就叫合流形。,29,分岐型,在加工途中發生的作業分歧，或者在
9、化學工廠，利用一種原料製造數種製品的工程，一系列往往會分岔，而變成複數系列的工程，這就叫分岐型或分解型。,30,複合型,在途中發生分岐，再度合流的工程，通常稱為複合型，主要有二種類型 退到分岐點以前的工程合流 從分岐點跳過幾項工程，在以後實施的工程合流。,31,製品工程分析的目的,所謂製品工程分析，乃是以“物的流動”為著眼點，設計或改善作業次序的分析手法。 逢到此種情形，最重要的是如何在更快速、成本更低廉的狀況下，制造出更良好的商品。為了達到這個目的，可依著作業工程的順序，使用工程圖記號，再利用後述的工程圖表示，最好，也可以在平面流向圖上展開，如此最有效果。這樣做的話，就可以排除作業的浪費、不
10、均以及勉強。,32,是否有不必要的停滯 搬運的次數是否太多 搬運的距離是否太長 搬運的方法是否有問題 是否能同時實施加工及檢查 再檢討 設備的配置 工作的順序 作業的分擔,製品工程分析的目的,33,製品工程分析次序,次序一：展開預備調查 製品的生產量(計劃、實績) 製品的內容、品質的標準 檢查的標準(中間檢查、出貨檢查的作法) 設備的配置(擺設)。 工程的流動(分岐、合流的狀況)。 原料(種類),34,次序二：製作流程工程圖 必須好好的考慮到作業的目的，再分類成加工、搬運、檢查以及停滯。就算是停滯，也要考慮到是否計劃性，或者是偶發的事件，然再區分為貯藏以及滯留。檢查也可以分為數量檢查，以及品質
11、檢查。 雖然實際的作業不斷在流動，然而，有時也不能明確的分清楚，到何階段為加工，從何階段起屬於搬運。調查者必需使工程的分界線清楚，否則的話，到以後測定時間時，就會感到甚為不便。,35,工程分析表範例,36,工程分析表,37,次序三:把各工程的必需項目測定，然後記入 流動工程圖製成後，待各工程的必要項目測定好，再記入。為了測定的工作具有準確性，必須直接到現場工作。 下表的工程分析記錄項目可供參考,38,39,欲針對搬運距離、搬運時間等等，把分析單位數量分成數次作業的場合，不妨如下表示，將使你感到甚為方便 搬運距離：(一次的搬運距離*搬運次數一單位的總搬運距離) 例如：10m*5次50m 搬運時間
12、：(一次的搬運時間*搬運次數一單位的總搬運時間) 例如：3分*5次15分,40,次序四：整理分析的結果 做了製品工程分析圖後，並填入了相關的數據之後，就必須好好的進行整理，整理表如次頁： 由整理表得知，只有加工給製品添加了價值，至於其也的搬運、檢查、停滯等，根本沒有給製品添加任何價值。 對於加工方面，不好好的檢討一下，看是否能夠更快速、更為輕鬆的完成加工。,41,整理表,42,次序五：製訂改善案 依據製品工程分析中的調查項目、平面流向圖、以及整理表，可以找出問題點，再引出改善的構想。 逢到這種場合，必須充份的採取關係者的意見，收集多數人的構想。 可以參考次頁的改善著眼點。,43,改善的著眼點全
13、體,全體的合計時間、搬運距離、以及所需人員與每一項工程所需的時間，從搬運距離以及所需人員看來，改善的重點在那兒呢?(如屬必要，可製作草擬圖，以便找出重點)。 有沒有欲罷不能的工程? 有沒有可以同時進行的工程 能否更換工程的順序，以便減少工程數、所需時間、搬運距離，以及所需人員呢?,44,改善的著眼點加工,有否加工時間多的工程呢?尤其是必需檢查耗時的加工工程，再利用其他的分析手法(動作分析、時間分析等)，看看是否能夠改善。 能否提高設備的能力？ 能否跟其他的工程一起進行？ 改變工程順序的話，是否能獲得改善？ 現在的生產單位數?，是否適當？,45,改善的著眼點搬運,能否減少搬運的次數? 必要的運輸
14、，能否一面加工，一面進行?(例如把工作運輸輸送帶化，或者台車化，以便在其上面加工)? 能否縮短搬運距離? 能否改變作業場所的擺設，以便取消運工作? 能否採取加工、檢查等組合方式，以便取消搬運? 能否增大搬運單位數量，以便減少次數? 搬運前後的上、下動作，是否很耗費時間? 搬運設備是否有改良的餘地?,46,改善的著眼點檢查,能否減少檢查的次數？ 有沒有能夠省略的檢查？ 能不能一面加工，一面展開必要的檢查嗎?換句話，同時實施加工與檢查，憑著二項的合併即可縮短工程數及合計時間，同時也可以節省搬運? 不曾以別的工程，實施質的檢查及量的檢查吧?能夠同時實施嗎? 檢查方法適切嗎?能否縮短時間?,47,改善
15、的著眼點停滯,盡量的減少停滯的時間。 能否憑組合加工、檢查場所的配置、而消除停滯呢?尤其是滯留(D)是前後工程所需時間的不平衡所引起，只要實施盡量減少它的工程組合，即可消除滯留的現象。 能否盡量的縮短停滯時間?,48,工程分析表範例(改善後),49,工程分析表改善後,50,整理表改善後,51,次序六:實施與評價改善案 一旦改善案獲得承認，應該試著把它實施。逢到這種場合，必須顧慮到新的作業方法，很難叫人適應，是故，必需施以充份的訓練，待熟悉以，始能施以測定及評價，否則的話，只能獲得錯誤的結論。 實施改善案時，碰到不順利的地方，必須積極的修正，一直到能夠暢通無阻為止。,52,次序七：使改善案標準化
16、 證實改善案能達到預期的目標時，就應該使它標準化，防止再度恢復到以前的狀況。 你別以為這個改善案完美無瑕，必需時常在著隨著技術的進步以及製品的變化，可能要時時修改的念頭。 因為，改善是永遠不休止的。,53,作業者的工程分析,54,何謂作業者工程分析,依作業者的動作順序展開調查，再利用工程記錄，把“作業”、“檢查”、“移動”、“等待”等圖表化，憑此找出作業動作的問題點，以便改善的分析手法，即是所謂的“作業者工程分析”。 分析方法，跟製品工程分析大致上相似，不過分析的對象為作業者。符號則和製品工程分析是一樣的。 和製品工程分析，分析對象各不相同，作業者工程分析的分析範圍，顯然狹窄很多，相對的，分析的內容卻是細緻多了。,55,作業者工程分析的目的,作業者工程分析是追求作業動作的過程。 在進行作業者工程分析時，仍要遵從“改善的四原則” 不必要的等待是否太多 移動的回數是否太多 移動的距離是否太長 移動的方法是否有問題題 是否能夠同時舉行加工作業及檢查 再檢討 設備的配置，是否適當 工作的順序，是否適當 作業的分擔，是否適當,56
