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1、目 录 第一部分 检验控制程序 第二部分 不合格品控制程序 第三部分 不合格品处理规定 第四部分 质量记录报表填写意义与要求,第一部分、检验控制程序,第一部分、检验控制程序,1.目的 对进货、过程和最终产品实施检验和试验，以验证产品要求已得到满足。 2.适用范围 本程序适用于进货、过程至最终产品的检验和试验的控制。 3.职责和权限 3.1各制造单位检验部门负责整个生产过程中的质量检验和试验工作。 3.2各制造单位工艺部门负责提供检验工艺文件及特定项目的试验规程，对新产品视情况编制质量检验计划，制定检验规程。 3.3各制造单位设计部门负责提供技术标准、产品图样和试验验收大纲，及最终产品验收有关材
2、料。 3.4物流中心负责进货检验。 3.5理化计量部门负责各单位委托检验(化验)并出据相应检验报告。,第一部分、检验控制程序,5.控制要求 5.1编制检验用技术文件 5.1.1必要时，对新产品编制质量检验计划。 5.1.2对外购件货品编制检验指导书。 5.1.3毛坯、零部件过程检验所需的检验文件 1）对重要检测项目编制检验指导书； 2）对通用的检测项目编制检验规程； 3）对主要件、关键件编制质量控制卡； 4）所有毛坯、零部件均要按工艺要求确定检验时机，编制检验流程； 5）对特殊过程按特殊过程控制程序编制相应的检验文件。 5.1.4装配过程检验所需检验文件 1）所有产品均要编制部装质量检验卡片、
3、总装质量检验卡片、电气质量检验卡片； 2）对装配关键工序编制专用的检验指导书； 3）对整机试车，产品设计部门提供验收单及合格证。,第一部分、检验控制程序,5.2进货检验：物流中心负责对进货实施检验，具体按采购货品管理及外协件质量验收规定执行。 5.3紧急放行或例外放行转序控制 5.3.1对于生产急需来不及检验的外购货品，由采购人员提出申请，经单位领导签字、总质量师批准后，可以紧急放行。 1）紧急放行的产品零部件应具有可追溯性，物流检验人员要做好醒目的标记（生产号、型件号、批号）和记录； 2）依照标记物流中心在适当的时机能够追加规定的检验； 3）能够及时解决由紧急放行所引起的任何不合格现象； 4
4、）紧急放行或产品经后工序或最终检验为不合格时，能保证立即返回或更换。 5.3.2对例外转序的零部件，由各制造单位对各自职责范围内产品例外放行提出申请，由制造单位领导审批，按5.3.3要求处理,若发现不合格时，按“不合格品控制程序”执行。 5.3.3对进货物品和各自职责范围内产品，需办理紧急放行或例外放行时，均要填写例外放行申请处理单经检验人员确认后，方可,第一部分、检验控制程序,办理入库。申请人必须对放行后物品的质量状况实施跟踪。 5.3.4如出现跨生产单位需要例外放行的由使用单位办理申请。 5.4过程检验和试验 5.4.1凡涉及铸造、锻热、焊接过程检验见专业过程检验和试验程序。 5.4.2毛
5、坯件、机械加工或产品装配、油漆、包装过程均须按规定的检验和试验程序进行。 5.4.3过程检验应在操作者自检的基础上，填好工票或质量控制卡，由操作者持工票或质量控制卡送验。 5.4.4检验员对过程质量按图样、标准和工艺文件及检验指导书进行检验，并判断是否合格，对合格零部件进行标识，在工票或质量控制卡上签字方可转序进入装配或入库。对不合格的零部件应做标识和记录，并进行隔离和处置，见不合格品控制程序。 5.4.5检验员应坚持首件检验、巡回检验，督促操作人员首件送验，防止因图样、工艺、设备、工装等问题造成批量废品。,第一部分、检验控制程序,5.4.6要进行零部件入库前的完工检验，必要时在入库前对零部件
6、进行复核检查，并审查加工零件质量控制卡片有无漏项或其他质量问题。 5.4.7零部件抽查中涉及内在质量检验和有关试验，由本序检验员委托进行金相检验、理化检验、无损探伤或有关试验，待取得试验报告结果后，再对零部件判断是否合格。对试验周期长且零部件急需转序时，按53要求执行。 5.4.8对不合格产品按不合格品控制程序提交不合格评审，并做标识。凡因让步回用和不合格评审所采取的纠正，由责任部门返工或返修并复检达到要求后，方可入库或转下序。凡评审决定不能使用或检验不允许使用的，要做标识，任何人不得转序或入库。 5.4.9对重点过程质量的检验应按过程质量控制要求进行，并填写必要记录，做好控制标识。,第一部分
7、、检验控制程序,5.5产品最终检验和试验程序 5.5.1产品部装前，部装人员、检验员应对所装配的零件进行检查，核对零部件标识，并向有关人员索取主要件质量控制卡片、不合格品报告单，以防止不符合要求的零件装入产品或让步回用品的错装。 5.5.2对重要部件要进行检验测试，并做好记录。 5.5.3产品总装要按装配工艺流程，先检查液压系统、电气系统，再进行试车检查。产品试车按规定逐项检查。 5.5.4对影响产品精度性能和寿命的主要装配过程（如：部装、刮研、配制、平衡等）。操作工人自检合格后，将自检结果认真正确的填入质量控制卡片中； 5.5.5产品总装过程中发现零部件不合格的情况，由总装检验员处置，重新领
8、件更换，在不能更换需要返工或返修时，按产品质量问题处理规定执行。所有的不合格状态均要记入产品记录。,第一部分、检验控制程序,5.5.6产品总装检验完毕后,检验人员应及时整理、填写有关检验记录、验收单、合格证明书及主要零部件目录等，并同时将主要件、部装、电气等其它质量控制卡片装入产品档案中。 5.5.7用户特殊要求的项目，出现与要求不符时产品主管应及时与用户书面沟通，并取得用户的书面同意和认可后，产品方可挂牌入库。 5.5.8产品例行检验: 整机装配（机械、电气）调整完毕后，操作者要对产品主要参数、精度、性能等项目进行自检，并认真做好记录和送验。装配检验员按产品检验指导书等有关技术文件的要求，逐
9、台对整机进行全面检验(特殊情况除外)。所检项目合格后,填写质量控制卡片和整机检验卡片，不合格的项目按不合格品控制程序执行。对需要用户认可或确认的不合格项目, 按5.5.7要求执行。,第一部分、检验控制程序,5.5.9产品确认检验: a. 为确保申请许可证产品质量的稳定性, 验证质量保证能力的有效性, 按照集团公司“出口产品质量许可证”产品在当年的生产频次, 以及产品的出口情况, 质管部与有关单位协商，根据生产计划的安排，制定每年的产品质量检验计划,报经集团公司领导批准后，根据检验计划选择适当时机(满足1年1次的要求), 对产品进行确认检验。 b. 质管部可根据产品具体品种、规格、型号来选择“出
10、口质量许可证”产品检测方式：由国家或省质量监督检验机构检测，或由公司质量部门对产品进行检测。 c. 为使确认检验产品质量档案的完整性, 所有确认检验的见证材料都要进行存档（保存期不少于3年）。 5.5.10 产品的例行检验和确认检验, 除满足用户特殊要求和有关技术文件的要求外, 还应保持和申请办理许可证产品时产品的一致。具体要求见出口产品一致性管理规定。,第一部分、检验控制程序,5.5.11凡经验证或用户验收提出的问题，必须开据退修单，逐项列出退修项目，按返工或返修进行处理，并经检验员复验合格，且送交的产品质量档案经审查达到要求后，方可在合格证上加盖印章。 5.5.12产品装配试车合格后转入拆
11、车工序；操作者应按产品拆车工艺进行拆车，并做好必要的防护和相应的标识，检验员做好相应记录。对在拆车过程中出现的质量问题，检验人员应及时开出退修单，对退修后的项目检验人员要进行复检，确保退修后的项目符合出厂要求。 5.5.13产品拆车后；操作者要按产品外观涂漆质量要求进行喷漆，做到符合用户及相关标准要求，检验员要进行检查，并做好检验记录，不合格的要进行返工，合格后挂牌，防止外观质量不合格带到用户现场。（用户有特殊要求的除外。） 5.5.14产品转入包装工序，要按产品包装质量规程要求进行操作和检验，操作者应按要求做到实物与装箱单内容一致，被包装件的固定防护要得当；随机附件、备件齐全；技术文件、合格
12、证、说明书齐全、完整且为有效版本。操作者自检合格后，送专检；检验员检验合格后，签发“装箱合格证”。对不能随机装箱的零部件及技术文件要办理“缺件单”，并交有关领导签字后，按规定进行传递。 5.5.15打箱人员核对装箱合格证并扣箱，产品公司检验员检查、确认箱外标识，并挂箱外牌、喷涂标识。产品包装结束后，即可办理成品入库手续，由检验员签字，成品库管员清点验收。,第一部分、检验控制程序,5.5.16对不在厂内试车或优化试车后直接到用户现场安装调试的产品，相关制造单位要提前制定相应的工艺质量保证措施，并按照专项质量控制措施的要求，做好过程控制及部件试验工作，对试验过程中出现的不符合要求的项目参照5.5.
13、11处理。产品在使用现场安装调试终检验合格后，方可交付用户使用。其相关质量控制卡片在现场填好后，带回盖章，并和其它资料一并收集齐全，达存档要求后，在完工单签订30日内交质管部审查，办理合格证并存档。 6支持性文件和记录 6.1不合格品控制程序 6.2专业过程检验和试验程序 6.3产品质量问题处理规定 6.4质量控制卡 6.5质量检验工作记录 6.6退修单（整机） 6.7打箱检查记录 6.8质量信息反馈单 6.9例外放行申请处理单 6.10检验指导书 6.11委托检验报告单（理化、探伤）,第一部分、检验控制程序,6.12部装质量检验卡片 6.13总装质量检验卡片 6.14试车卡片 6.15验收单
14、 6.16电气检验卡片 6.17合格证 6.18返工返修单 6.19不合格品报告单 6.20产品确认检验报告,第二部分、不合格 品控制程序,是,否,不合格品控制流程图,第二部分、不合格品控制程序,1目的 通过对不合格品进行控制，防止其非预期的使用或交付。 2范围 本程序适用于采购产品以及生产过程中和交付后产生的不合格品的控制。 3职责 31不合格品的控制，由物流中心和各生产公司的质量部门归口管理。 33生产公司检验人员负责生产现场不合格品的判定、标识、隔离和记录，质量部门技术人员组织不合格品的评审，对一般的不合格品有权直接评审和处置。 51不合格品的鉴别 511检验人员对生产现场出现的不合格品
15、依据标准或规定应做出判定，（包括进货检验、毛坯检验、加工检验、装配检验、整机检验，凡不符合图纸及有关要求或发生损坏时，均视为不合格）按要求记录不合格情况，开具“不合格品报告单”进行信息的传递和报告。 512生产过程发生任何不合格品需补制时，均以废品单为依据。 52不合格品的标识和隔离 521检验员对不合格品应按标识和可追溯性控制程序中规定的标识方法予以标识。,第二部分、不合格品控制程序,1目的 通过对不合格品进行控制，防止其非预期的使用或交付。 2范围 本程序适用于采购产品以及生产过程中和交付后产生的不合格品的控制。 3职责 31不合格品的控制，由物流中心和各生产公司的质量部门归口管理。 33
16、生产公司检验人员负责生产现场不合格品的判定、标识、隔离和记录，质量部门技术人员组织不合格品的评审，对一般的不合格品有权直接评审和处置。 51不合格品的鉴别 511检验人员对生产现场出现的不合格品依据标准或规定应做出判定，（包括进货检验、毛坯检验、加工检验、装配检验、整机检验，凡不符合图纸及有关要求或发生损坏时，均视为不合格）按要求记录不合格情况，开具“不合格品报告单”进行信息的传递和报告。 512生产过程发生任何不合格品需补制时，均以废品单为依据。 52不合格品的标识和隔离 521检验员对不合格品应按标识和可追溯性控制程序中规定的标识方法予以标识。,第二部分、不合格品控制程序,522对经检验已判定为不合格品的要进行隔离。可放在隔离箱中，或放置于指定的不合格品存放区域，并作出标识。 523对于不合格品，检验人员应妥善保管。在不合格品未处理之前，不准使用和转移。 53不合
