风险管理培训教材_6

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1、风 险 管 理,培训内容,一、开班背景 二、风险管理的含义 三、危害辨识 四、主要评价方法介绍 危险与可操作性分析（HAZOP） 工作危害分析（JHA） 安全检查表分析（SCL） LEC法 风险控制及控制效果评审 五、评价准则,一、开班背景,1、公司各装置即将投入试运行、面临十分严峻的安全生产形势 石油化工企业是在易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀、高温、高压、真空、深冷、临氢、烃氧化等条件下生产的企业，生产、经营过程中存在着高度的事故风险。 近期连续发生的爆炸事故，反映了在作业过程及工艺操作中，存在着危害识别及措施落实不到位等突出问题。 2、安全标准化工作的要求,安全标准化的实施过程，就是企业全

2、员参与进行危害识别、风险评价和风险控制的过程。 全面识别危害因素，准确评价风险、控制重大风险，是安全标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。 3、提高员工的风险管理意识、增强风险控制能力的需要。这是公司组织这次培训班的最根本的目的。,二、风险管理的含义 风险管理的机理 风险管理的流程 定义及术语 风险评价的过程,1、风险管理的机理,3、定义及术语 风险发生特定危害事件的可能性及后果的结合 风险评价评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程 可承受的风险-根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，以及用人单位可接受的风险,4、风险评价的过程,危害辨识,风险评价,风险控

3、制,二、危害辨识,本节内容包括： 危害有害因素定义 危险有害因素分类 事故类别 危害识别的含义,1、定义： (1）危险有害因素（简称危害）（多出现在传统的安全评价文件中的概念） 可能造成伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中 ：人的不安全行为、物的不安全状态 、有害的作业环境、安全管理缺陷。 (2）危险源（职业健康体系文件中中多用“危险源”） 可能导致死亡、伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 （3）事故隐患（传统安全管理概念中大多称“事故隐患”）：,是指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷，是引发安

4、全事故的直接原因。 上述三个概念在一定程度上其实是一个概念的三种不同说法，但还是稍有风别，期间的区别与联系如下。 2 危险有害因素分类 （1）分类 第一类危险源（危险有害因素）：生产服务过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质 (物理性、化学性、生物性等危害因素) 。 它是生产服务过程中固有的和必要的，我办法没有消除它。 第二类危险源：导致第一类危险源的约束或限制措施破坏或失效的各种因素，包括物的不安全状态、人的不安全行为、环境因素,和管理缺陷等。它就是我们能够采取措施消除或控制的，是我们危害识别和风险评价的着眼点，也是制定防范控制或消除措施的依据。 第二类危险源（危害因素）就是“隐患”

5、，在危害辨识或风险评价中也称“偏差”(人的行为偏差，物的状态偏差，管理上的偏差、环境上的偏差)。 因此、“隐患”或“偏差”是危害因素（危险源），但外延与之相比还是稍微小一些。 （2）第二类危险有害因素（隐患、偏差）分类,1）人的不安全行为： A 操作错误、忽视安全、忽视警告： 未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外移动、通电或漏电等；忘记关闭设备；忽视警告标记、警告信号、操作错误（指按钮、阀门扳手、把柄等的操作）；奔跑作业；供料或送料速度过快；机器超速运转；手伸进冲压模；工件坚固不牢；用压缩空气吹铁屑。 B 造成安全装置失效： 拆除了安全装置；安全装置堵塞

6、，作用失效；调整的错误造成安全装置失效。,C 使用不安全设备： 临时使用不牢固的设施；使用无安全装置的设备。 D 手代替工具操作： 用手代替手动工具；用手清除切屑；不用夹具固定、用手拿工件进行机加工， E 物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。 F 冒险进入危险场所： 冒险进入涵洞；接近漏料处，无安全设施；采伐、集材、运材、装车时，未离危险区；未经安全监察人员允许进入油灌或井,中；未“敲帮问顶”开始作业；冒进信号；超速上下车；易燃易爆场合明火；私自搭乘矿车；在绞车道行走；未及时观望。 G 攀、坐不安全位置（如平台护拦、汽车挡板、吊车吊钩）。 H 在起吊物下作业、停留。

7、I 机器运转时加油、修理、调整、焊接、清扫等。 J 有分散注意力的行为。 K 在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中忽视其作用： 未戴呼吸护具，安全带、护目镜或面罩、防护手套、安全帽、安全鞋。,L 不安全装束： 在有旋转零件的设备旁作业穿过肥大服装；操纵带有旋转部件的设备时戴手套。 M 对易燃易爆等危险品处理错误。 2）物的不安全状态和不安全的环境 A 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷： 无防护：无防护罩，无无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏 ，（电气）未接地，绝缘不良，无消声系统，噪声大，危房内作业，未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；,防护不当：防护罩未在适当位置

8、，防护装置调整不当，坑道掘进、隧道开凿支撑不当，防爆装置不当，休伐、集材作业安全距离不够，放炮作业有缺陷，电气装置带电部分裸露。 B 设备、设施、工具、附件有缺陷 设计不当、结构不全安全要求；通道门遮挡视线；制动装置有缺陷；安全间距不够；拦车网有缺陷；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒棱。 强度不够： 机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合要求。, 设备在非正常状态下运行：带“病”运转；超负荷运转。 维修、调整不当： 设备失修；地面不平；保养不当；设备失灵。 C 个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等腰三角形缺少或缺陷： 无个人防护

9、用品、用具； 所用防护用品、用具不符合安全要求 D 生产（施工）场地环境不良：,照明光线不良，照度不足，作业场地烟雾尘弥漫视物不清，光线过强； 通风不良，无通风，通风系统效率低，风流短路，停电停风时放炮作业，瓦斯排放未达到安全浓度时放炮作业，瓦斯浓度超限； 作业场所狭窄，作业场地杂乱，工具、制品、材料堆放不安全；采伐时，未开“安全道”，迎门树、坐以工代殿树、搭挂树未作处理； 交通线路的配置不安全； 操作工序设计或配置不安全；,地面滑； 地面有油或其他液体； 冰雪覆盖； 地面有其他易滑物。 3、事故类别 01 物体打击 02 车辆伤害 03 机械伤害 04 起重伤害 05 触电 06 淹溺 07

10、 灼烫 08 火灾 09 高处坠落 010 坍塌 016 锅炉爆炸 017 容器爆炸 018 其它爆炸 019 中毒和窒息 020 其它伤害（企业职工伤亡事故类别GB644186 ）,不管哪个类别的事故，都是危害因素（隐患）导致的，危害因素（隐患）就是事故发生的原因，危害因素（隐患）出现的频次高低，就决定了未来事故发生的可能性的大小。 这就是安全标准化或QHSE体系中“风险评价”判定事故发生概率（即可能性大小）的依据，不能把以往事故发生的频率作为判断事故发生概率的依据。 4、危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。 公司搞得识别整治人的不安全行为、物的不安全状态等专项活动，就是危害识别活动

11、。危害识别的过程，也就是隐患排查的过程，我们日常各种检查，都属于危害识别活动。,三、主要风险评价方法介绍 1、定义 2、主要评价方法介绍 危险和可操作性研究（HAZOP） 作业危害分析（JHA） 安全检查表法（SCL） LEC法 3、风险控制及效果评审,（一）定义： 风险发生特定事件（或事故）的可能性及后果的结合 风险评价评价风险程度并确定是否在可承受范围的过程 可承受的风险-根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，用人单位可接受的风险。 偏差：人的不安全行为，物或环境的不安全状态，管理上的缺陷，指标的波动等可能造成事故或事件发生的因素（也称隐患）。 风险=事故发生的可能性（L）*后果的严重

12、性（S）,（二）方法介绍 各类评价方法之间的联系 危险与可操作性分析（HAZOP） 工作危害分析（JHA） 安全检查表分析（SCL） LEC法,评价方法之间的联系,1.危险和可操作性研究,（1）目的： 主要用于确定工艺参数波动（偏差）对生产带来的影响，以及产生波动（偏差）的原因分析和对策措施。 （2）适用范围： 系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。还可以对拟定的操作规程进行分析 （3）方法介绍： HAZOP的基本过程以导向词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、,后果以及可以采取的对策。 其模式： 导向词 设计

13、参数 偏差（或偏离）,（4）工作步骤： 1）成立hazop分析小组：建议工艺技术员、设备技术员、操作班长或资深操作工各一名，负责人一名。 理由：人员少了，可能对偏差产生的原因分析不全面，人员过多，则出现不必要的扯皮、浪费精力现象。 2）收集资料：最主要的资料是带控制点的工艺流程图。 3）确定工艺分析节点：所谓的节点，其实就是一段流程、或者一个设备、或几台设备和管线组成的系统，可长可短，不必拘泥，怎么分都可以，只要能达到识别工艺参数的目的就行了。,4）确定节点内需要分析的工艺参数 5）确定工艺参数的波动幅度超过设计值或正常操作值会产生什么后果 6）分析工艺指标产生偏差（波动）的原因，针对具体原因

14、，制定有针对性的防范措施。 7）形成记录，如表一。并把工艺分析的结果纳入规程对职工进行培训或告知。 8）如果进行年度风险评价，以确定年度的工艺危害（隐患）治理重点，则需要统计工艺指标在一定时间内（如一年内）的波动（偏差）次数，波动次数频繁的，由此引发工艺事故的可,能性就大，反之则小，结合后果的严重性，计算出风险值。 9）按照风险值大小的顺序，确定需要重点治理的工艺指标的偏差（工艺危害因素或工艺隐患），并形成记录如表二。,表一 危险与可操作性研究(HAZOP)记录表 区域/工艺过程：反应系统 分析节点:急冷塔下段P108循环泵 P&ID图号：101-1-2 原设计工艺指标/参数: 循环流量Q25

15、0t/h 分析人员： 分析日期： 审核人：,表二 危险与可操作性研究(HAZOP)记录表 区域/工艺过程：反应系统 分析节点:急冷塔下段P108循环泵 P&ID图号：101-1-2 原设计工艺指标/参数: 循环流量：Q250t/h 分析人员： 分析日期： 审核人：,2、作业危害分析法（JHA） （1）目的 识别作业过程中不安全行为，制定控制措施，保证作业安全。 （2）主要适用于企业作业活动的过程分析和控制。 （3）方法介绍和工作步骤： 1）成立相应层面的分析评价小组 2）按照工艺流程顺序或按照单位区域，确定分析、评价单元。这个单元，可以是一段工艺流程、一套生产装置或者一定范围的工作区域，也可以

16、是一个独立的行政单位。,3）排查确定的单元内的作业活动（也就是需要干哪些活），列出作业活动清单，如表三。 4）对表中所列出的每项作业活动，进行简单的步骤分解，即确定该作业活动包含了那些作业步骤，步骤分解不必太详细。 5）分析每个作业步骤中可能会有哪一些不安全的作业行为（即人的行为偏差），该偏差会导致GB6441-86企业职工伤亡事故类别中的那一类伤害。 6）针对这种可能出现的偏差制定防范措施，预防伤害事故的发生。,7）将上述危害识别的和防范措施形成记录如表四，附在作业任务交接单上对作业人员进行危害告知，并专人检查措施的落实情况。孤立的作业活动，如抢修、开停车作业、临时性作业都可这样处理。 8）如果进行年度风险评价，以确定年度隐患（危害）治理的重点，则应对该作业活动在一定时间段内（如一年），观察到的行为偏差进行统计，如果行为偏差经常发生，则判断由此引起的事件发生的可能性就大，反之，如果行为偏差很少出现，它引起事故（