减少物流损失提升生产效率.ppt

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1、减少物流损失 提升生产效率,物流部,物流运作与工时损失概述 1）物流运作过程概述 2）BWS和CWS物流改善方向,目 录,公司物流工时损失原因分析 1）缺料原因数据分析 2）原因分类及解决措施介绍,显性原因解决介绍 1）解决步骤 2）专项案例,隐性原因解决介绍 1）解决步骤 2）专项案例,物流运作基本策略,SCM要素,SCM关键点,管理指标,何时、何地、需要多少量？（需求与预测）,需求 Demand,物料 Material,产能 Capacity,供应链的资源经营能力 -人 -设备,物料 -半成品 -成品的库存水平,物料流与信息流的同步化,物流瓶颈管理,物流速度与批量,生产率 （营收增加）,库

2、存 （库存最小化）,成本 （成本最小化）,N+3月生产计划,N+2日生产计划,即时生产计划,生产线信息,内环供应商,外环供应商,供应商中转库,日供货备料准备,通用件,专用件,看板拉动送料,序列供货,物料暂存区,窗口时间控制,物料线边补给,紧急物料需求,供应商职责,物流职责,物流信息支持,物流运作基本流程,供应商供应,收货,仓储,分拣,投料,BWS和CWS物流相关内容,物流过程BWS和CWS内容,物流运作过程,显性损失CWS,隐性损失BWS,多余动作,紧急补料,错投、漏投,BOM错误,供应商缺料,零件质量,物流策略,物流系统,物流包装,物流过程BWS和CWS改善方向,物流运作过程,显性损失CWS

3、,隐性损失BWS,优化物料操控流程,建立紧急补料流程,缩短紧急响应时间,物流工序平衡,工作站布置,物流包装,提高操控效率,PFEP规划,提升BTS,降低DTD,公司物流工时损失原因分析,工时损失数据分析：物料工时损失占总工时损失20%-40%。,单位：分钟,单位：%,公司物流工时损失原因分析,物料工时损失显性原因分析,改善措施： 1、提升分拣与投料质量 2、建立紧急响应流程 3、提升BOM准确率 4、提升BTS与降低DTD。,公司物流工时损失原因分析,物料工时损失隐性原因分析,改善措施： 1、工艺布局优化 2、物料操控策略改善 3、工作站布置改善 4、物流信息系统改善 5、包装容器改善,显性原

4、因解决介绍解决步骤,过程绩效指标的设定、采集与分析,跨部门功能小组平台搭建,跨部门功能小组平台搭建,失效纠正、改善与实施,结果通报,显性原因解决介绍专项案例,全顺厂减少物料损失案例,强调小组平台解决跨模块问题的能力，突出响应及时，改善得力，跨区域运作,问题分析,突破口,自 下 而 上 的 改 进,物料,信息,物料, 缺料提前报警 （负责人：生产主管） 暂存区 （负责人：肖俊） 仓库 （负责人：汤晨辉） 供应链,物料, 每天对提前下线车进行跟踪和报警 （负责人：胡瑜） 供应链,物料支持,信息,信息, 每天9：30题做出缺件清单 每天10：30 SCM回馈缺料原因 SCM对每天的缺料问题进行分析，

5、并做出周趋势以及月趋势, 二返凭领料单在仓库领料 超时车时事反馈 （负责人：徐超）,补救性措施1-物流流程优化,填补物料缺口，防止滚动缺料 找出缺料原因，督促相关责任单位整改 保证按时交车,三角区缺料,线边找料补装,线边缺料,补救性措施2-三角区缺料控制,紧缺物料走紧急流程，保证生产 通过提前报警及加强巡线保证后续物料 对每天缺料原因进行确认和分析 建立总装下线缺料影响FTT数据库 对FTT缺料原因进行分类，建立周分析报表及月度分析报表 对每月前几项问题进行重点关注，督促相关责任单位整改,补救性措施3-总装缺料控制, 涂装每天超时车跟踪及报警、涂装上线转间情况记录 焊装平台库存车跟踪,预防性措

6、施-保证BTS及DTD,隐性原因解决介绍解决步骤,物流策略定义和物流运作规划,新品开发项目物流规划,跨部门功能小组平台搭建,量产车型的物流优化,运作绩效展示,隐性原因解决介绍专项案例1,合资总装拉动式供料改善案例,直接工人非必要工时降低善,公司产能提升与新品投产，JV总装线边的物流运作面临极大挑战。,2008.10,2009.4,背 景,T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量 （折合50台套）。 N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量 （折合45台套）

7、。,T内饰线,N内饰线,物流面临的困难,Updated on 19 / 03 / 09,生产线上的操作者,每个零件有两箱在线边,从该工位上收集空箱，,送回空箱, 读取物料标签,分拣工根据物料标签从暂存区中取出新的物料,投料工投料上线，取回已使用完的空箱,物料看板拉动 Two bin适合中小件物料,物料呼叫拉动模式湾省适合大件且线边每个品种有场地的物料,KIT拉动模式生产线车型多，中小体积零件，物料品种多且线边场地紧张,SMART排序拉动 适合大件且线边无每个品种场地的物料,拉动式物料操控策略,PBS扫描点,供应商,（4）供应商看板拉动：115个零件,呼叫按灯,A,A-03,B,B,B,B,D,

8、D,(3) 呼叫拉动：826个零件,(1) 供应商外排序：64个零件,(2) 物流内排序：215个零件,呼叫灯箱,看板箱,(5) 物流内部看板拉动：0个零件,供应商按计划交付,JV总装现有8968个零件，已有的物料拉动方式有：序列、呼叫、看板，KIT（2009年6月新增）， 拉动率15.3%。其他84.7%零件以日投料单按轮次投料。,(6) KIT拉动：152个零件,物料操控策略现状,KIT小车单台套供料,Updated on 19 / 03 / 09,分拣工按KIT料单分拣,KIT料单夹在小车上,牵引车5台套配送,KIT小车挂上线边车身吊具,KIT小车与吊具随行， 装配工就近取料,Kitti

9、ng IAA 运作介绍,拉动式改善措施N/T内饰线,T内饰线拉动式改善后，能满足N350运作需求。 N内饰线拉动式改善后，能满足N800运作需求。 新发动机分装线拉动式改善后，能满足N/T共线及新品投产运作需求。,T内饰线,N内饰线,新发动机分装线,N/T内饰线及发动机分装线 未来KIT运作规划,拉动式供料改善目标,PBS扫描点,供应商,(4)供应商看板拉动：130个零件,呼叫按灯,A,A-03,B,B,B,B,D,D,(3) 呼叫拉动：1399个零件,(1) 供应商外排序：155个零件,(2) 物流内排序：241个零件,呼叫灯箱,看板箱,(5) 物流内部看板拉动：1279个零件,供应商按计划

10、交付,(6) KIT拉动：1317个零件,共计8968个零件，ILVS零件396个，Two bin零件1279个，呼叫零件1399个，KIT零件1317个 拉动率49%，其他51%零件以日投料单按轮次投料。,拉动式改善效果,运行轨道,KIT小车快速连接与轨道装置,挂钩通过水平移动快速实现,通过脚踩方便实现拖挂,拉动式改善效果,改善前T内饰线北侧,改善后T内饰线北侧,采用KIT与TWO供料方式， 取消线边原有料架,线边摆放较多料架,拉动式改善效果,改善前主线束按轮次投料,改善后主线束序列投料,物料按装车顺序摆放投料,物料集中摆放投料,1,2,7,4,5,6,3,10,9,8,12,11,15,1

11、4,13,16,18,17,改善前标小件按计划投料,改善后标小件TWO供料,标小件料架集中布置,标小件料架分散布置,拉动式改善效果,拉动式改善效果,隐性原因解决介绍专项案例2,N800焊装线平面布置案例,物流布置的优化，降低生产线工人和物流投料工时,1、N800先后开发窄体、中体、宽体，共七种车型： 2、N800窄/中/宽，3班年产量：80000 （台/年） 单班： 111台/班 节拍： 198秒/台 （按“3班，年时基数245天，每班工作时间405分钟 ，开动率90%”计算）,背 景制造策略,背 景可利用场地,建立物流工作平台,关键参数与 平面布置规划,包装规划,物流部：张慧敏、白莉萍 车身

12、厂：张文权、黄斌、刘芳、赵晓翠 冲压厂：陈明、聂磊、高朋红、高盛云 冲压工艺：李海全,物流部：汪培育 制造部：曾晓斌 车身厂：徐祖峰、赵晓翠、戚惠惠 冲压厂：聂磊、高朋红,线边规划,车身厂：刘芳、黄斌、徐祖峰、赵晓翠、戚惠惠 冲压厂：聂磊、高盛云、高朋红 物流部：周媛、熊建琴,仓储规划,物流部：周媛、熊建琴 冲压厂：高盛云、高朋红,组长：刘奕清,支持人 物流部：姚贤涛 制造部：马坚 车身厂：万勇前 冲压厂: 占立新,信息系统规划,车身厂：黄斌、李峻 冲压厂：聂磊、高朋红,总图规划的原则 在满足生产节拍和工艺要求的前提下： 1）物料移动距离最短，物料转运次数最少，物流路线交叉最少。 2）线边产品

13、架数量最优，物料线边占用场地最少。 3）工艺夹具最少、主线工位最少，投资成本最优。 规划假设前提 1）依据工艺提供的工艺路线清单建立PFEP主文档。 2）依据N800零件三维图及零件尺寸估算N800零件料架尺寸。 3）依据工艺结构树及工艺路线，按单班27000台/年，198秒/台计算物流流量。,工艺平面布置图实施原则,工艺平面布置图实施步骤,步骤一： 编制物流规划实施计划,步骤二：按工艺流程完成N800焊装线初步布置,步骤三：物流PFEP关键参数规划,步骤四：内部物流流量分析,步骤五：焊装工艺优化,步骤六：依据物流及工艺输入，完成N800焊装线平面图调整优化,步骤七：依据JPS评审及焊装线施工

14、要求，完成N800焊装线平面图细化,第一步：制定N800车身线物流工作计划,工艺平面布置图实施步骤,第二步:依据工艺流程完成N800焊装线初步布置图,工艺平面布置图实施步骤,焊接主生产线,第三步：零件关键参数规划 零件图号、零件名称、单台定额、ABC分类、冲压仓储包装形式、冲压仓储包装容量、线边包装形式、线边包装容量、线边包装尺寸、线边包装最高存量、冲压是否二次分拣、请料方式、运输车辆、车辆通道尺寸需求 （提交给工艺的物流输入：线边料架数量、线边料架尺寸、线边通道宽度）,工艺平面布置图实施步骤,第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名 （提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就

15、近布置）,工艺平面布置图实施步骤,第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名 （提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置）,工艺平面布置图实施步骤,第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名 （提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置）,工艺平面布置图实施步骤,第五步：工艺与物流输入互动,工艺平面布置图实施步骤,第六步：工艺夹具优化方案,工艺布局总体方案如下： 1、侧围线：共设置4个工位，之间采用往复线输送方式。 下线采用人工抬的方式，利用总成产品架转运至主车线两侧。 2、地板线：共设置7个工位，之间采用吊具转运方式。 各夹具均设置顶升机构，工位之间利用吊具设置缓冲区。 吊具输送系统暂考虑为全自动控制方式。 3、主车线： .共设置10个工位，之间采用往复线输送方式； .四台机器人分布在主线的二个工位上； .主线各工位节距按照4m设置。 4、调整线： .共设置10个有效工位，之间采用板链输送方式。 .调整线各工位节距按照3.5m设置。 5、凸焊部分： .A类件凸焊按照离部件总成就近原则布置，若A类件单件凸焊螺母/螺栓规格在两种以上的，其凸焊在凸焊小件区完成。 .其余自制件凸焊在凸焊小件区完成。 6、中冲区