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1、6S标准化管理,环球名车汽车研究院,2016年 7月 武汉,课程内容,培训目的,6S执行推进,6S管理内容,培训愿景,细节决定成败 1.种下一种思想，它会改变你的行为; 2.种下一种行为，它会改变你的习惯; 3.种下一种习惯，它会改变你的性格; 4.种下一种性格，它会改变你的命运;,追求低成本、高效率、高品质 消除浪费，实现企业利润最大化 提升人的品质，优化人文环境,6S管理内容,整理整顿,安全素养,清扫清洁,区分用与不用的,将物品清扫干净,形成制度养成习惯,提高修养自我规范,确保人与物的安全,将要用的标识,针 对 人,1S,6S整理篇,现场检查,区分必需品与 非必需品,清理非必需品,每日循环
2、整理,IS 整理,6S整理篇,地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等； 工作台（操作台）上的工具、生产用护具、个人物品等； 办公区域内抽屉和橱柜里的文档、桌上的办公用品、公告板等； 墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等； 室外的废弃物品、不用的材料等。,所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的：,整理实施步骤,6S整理篇,区分必需品与非必需品的方法（使用频率确定法）：,整理实施步骤,清除非必需物品（使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品）,6S整理篇,整理实施步骤,红牌作战的对象为机器，设备，库存物品，材料，作业工具，用品； 红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；
3、不要物的集中处理及清除；,按处理非必需品的方法（价值分析法）,6S整理篇,整理实施步骤,每日循环整理、自我检查：,6S整理篇,整理实施步骤,岗位是否乱放与工作无关的物品； 配线、工具是否杂乱； 货物是否直接放在地上； 是否按一定顺序放置； 所在岗位及工作场所是否干净整洁； 设备、工具及防护用品是否完好； 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物品,整齐划一 ，一目了然,6S整理篇,2S,6S整顿篇,TIPS:,01,02,03,06,05,04,分析现状,区域规划,整顿实施,进行标示设计,物品分类,决定储存方法,内容目的,2S整顿,整理的基础上合理规划空间和场所； 按照规划安顿好使每一样物
4、品，各得其所 做好必要的标识，令所有人都清楚明白 三定原则：定点、定容、定量,定置管理法：通过科学地规划物品的摆放，以实现生产现场的有序化、科学化和效率化；,6S整顿篇,整理实施步骤,物品固定：物品的摆放位置根据物品的使用频率决定 ； 位置固定：摆放位置注意先进先出、帐卡物相符原则， 分类摆放，区域合适，有一定的安全空间或维修空间； 标识固定：特殊物品摆放位置要醒目，危险品要有防护措施，人员不容易接触，出现问题后损失要尽可能小 ；,颜色管理法：不同颜色对管理对象加以识别和区分，以达到有效管理,6S整顿篇,整理实施步骤,善于使用管理工具：,标示管理法：标示管理是工厂管理中的重要和基础环节，是细节
5、管理的重要组成部分，将区域固定后，贴上标示标签，便于识别取用； 形迹管理法：将生产现场的工治具、仪器、夹具等物品，在其放置的场所采用形状绘图或嵌入凹模等方式进行管理，达到易于取用和归位之目的。 看板管理法：将生产运营过程中的重要数据和关键信息采取看板的形式及时公布和快速披露，以减少因信息不对称所造成行动迟缓或决策失误。,6S整顿篇,整理实施步骤,整齐划一 ，一目了然,6S整顿篇,零件放置架 合格区与不合格区分开； 应用了颜色标识，一目了然； 地面的油漆已经修复完整，零件架已经油漆,加工废料放置区 破旧的箱子已经统一 废料已经分类、标识清楚、按类分放，及时处理 墙壁、地面已经油漆 标识牌已经更换
6、,6S整顿篇,工具管理 持续改善，分类清晰，定位清楚，多层结构，节省空间； 垂直放置，铺设垫子，保护夹头； 配备清单，目视管理； 大力提倡：自己思考，自己设计、自行动手；,3S,6S清扫篇,建立清扫责任区（室内外），实行区域责任制,执行例行扫除 清理脏污,调查污染源 予以杜绝或隔离,制定相关清扫基准 作为规范,3S 清扫,6S清扫篇,整理实施步骤,利用中心平面图，标识各责任区及负责人；,各责任区应细化成各自的定置图。,建立清扫责任区（室内外），实行区域责任制,6S清扫篇,整理实施步骤,规定例行扫除的内容，每周的清扫时间和内容；,清扫过程中发现不良之处，应加以改善；,执行例行扫除，清理脏污：从工
7、作岗位扫除一切垃圾灰尘、清扫点检机器设备，并整修在清扫中发现问题；,6S清扫篇,整理实施步骤,发现脏污，追根溯源，并调查其发生部位，发生量，影响程度；,研究脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行及时有效的清理。,调查污染源，予以杜绝或隔离；,6S清扫篇,整理实施步骤,建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，使用时间，负责人；,制定点检表：点检表包括以上要求，检查人要认真负责检查；,制定相关清扫基准，作为规范；,白手套初检,为什么没有发现？从“检验”的角度;,为什么会发生？从“制造”的角度;,为什么没有
8、从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度 每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论;,5Why?,6S清扫篇,4S,6S清洁篇,6S清洁篇,整理实施步骤,落实前3S，并充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象,制度化、 标准化,不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成习惯；,6S清洁篇,整理实施步骤,目视管理：利用工具，诸如利用图表、看板、颜色、场所的区域规划,红牌作战 ：即在车间内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地改善,流动红旗法：定期评比，良性竞争；,6S清洁篇,整理实施步骤,流动红旗的目的： 表彰先进，引起重视； 形成内部良性竞争。 流动红旗的实施 ： 6S检查评比得分最
9、高者授予红旗； 循环评比。,3U-MEMO法： 3U memo其实就是IE工程中讲的“三不原则”，也就是不合理、不经济、不平衡，以“3U”作为改善活动成果的统计工具，以消除“3U”为目标，有效地开展自主管理改善。长期积累的改善经验需要得到归纳总结，并建立科学的知识管理制度，就可以使解决问题的过程步骤化、标准化。,6S清洁篇,整理实施步骤,5S,6S安全篇,6S安全篇,制订各类标准（作业程序，事情处理程序）,做好前面5S内容，减少乃至杜绝生产现场存在的隐患；,生产管理者的教育、引导、培训、督促；,员工的自我保护意识（劳动防护用品穿戴等）,将安全工作融入生产工作的计划、布置、检查、总结；,应急措施
10、的预案。,6S安全篇,整理实施步骤,安全管理的方法,建立安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上；,定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时；,发现、纠正和及时排除。 （将安全隐患控制在萌芽状态）,加强安全教育培训，增强一线员工的安全意识,6S,6S素养篇,继续推动以上4S直至习惯化,制定相应的规章制度,教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成自觉行动,制度要求习惯化,行为规范制度化,6S素养篇,营造团队精神，持续地推进前4S： （固化标准化秩序化-习惯化活力化）,制定礼仪及守则： 完善礼仪标准 规则应目视化,培训强化 推动各种精神提升活动，如每天的早会推行礼貌活动,6S竞赛活动,6S素养篇,Thanks,
