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1、,收获,现实,新知,供应商管理辅助教程,主讲人:丁远,你的心声！,A.如何提高供应商配合度？ B.有一天，我们可以实现物料免检上线。 C.怎样能称作建立了一套完善的供应商管理系统？ D.怎样和供应商结成更紧密的合作关系？ E.如何将公司管理模式与供应商管理结合？ F.如何改进公司现有的供应商管理方式？,问题天天有!今天特别多!,店大欺客!,供应商都没有质量保证体系认证,供应商是经销商,代理商,一分价钱一分货!,供应商是老板的亲戚或关系户,客户指定的 供应商,部门之间缺乏沟通,多品种小批量，供应商配合度低。,供应商素质低,不懂得怎样改善,供应商是独家供应商,历史遗留问题,供应商来路不明,供应商是
2、OEM/ODM关系,你认为供应商管理,均衡,复杂,SQE工作取得绩效,困难,容易,如果有一天你不再做SQE工作了，最想做什么？,你接受过以下哪种质量管理或工具培训？,新旧七工具,精益6sigma 相关,TS五大核心工具,DOE,零缺陷质量管理,全面质量管理,质量体系类,ISO9000,TS16949,目前的工作压力,非常大,可平衡,较轻松,最头痛问题,来自组织,供应商或客户,技术层面,其他,案例 受力不均问题,一个实际产品例子,A.是否出现彩虹？-彩虹的程度？-品质标准？ B.彩虹出现的比例？-品质水平？ C.LCD玻璃承受的应力相对于可承受的限度超出多少？ D.压缩率？-回归基本尺寸,铁框来
3、料的尺寸？,作业方式治具/人工？,设计参数问题？,待定因素？,导电橡胶尺寸？,铁框喷涂的变化？,治具问题？,铁框材质？,漏斗法,看看我们发现了多少个“差异点”？,手工装配,气动工装装配,铁框来料变厚了,旧的铁框来料,铁框来料变硬了,旧的铁框来料,导电橡胶的高度偏上限,用较低的导电橡胶,不良率在35%-50%,不良率在7%-15%,最终结果让供应商提供几种高度的导电橡胶 进行试验，找到合适尺寸，研发修改规格,尺寸测量结果,12.86-12.94,12.94-13.0, 13.00-13.06, 13.06- 13.12, 13.12-13.2,零件公差 13+/- 0.2mm,附加案例 （二）
4、BMW-GPS模块问题,公司性质：EMS，专业制造PCBA,涉及客户：德州仪器,宝马汽车,产品：GPS模块电路板,出现问题：产品分七种型号，电路板类似，总共供货一年时间，总出货量75K，在同一个位置出现了一个SMT电容内部断裂，在客户端被环境试验发现，但是在真正断裂之前因为没有开路，所以测试不到，由于经过环境试验，客户端不能确定是先前断裂还是经过环境试验后出的问题，一年时间里累积了七块样本，提出投诉限期解决，否则将实施召回,所有潜在断裂都发生在这一端,事情的奇怪之处，往往是关键线索,电路板上有28个相同的电容，在不同位置,所有潜在断裂都发生在这个电容上,这一个电容与其相同，位置也很类似，但是从
5、来没有过问题,七种型号的板存在两种layout-二分法,问题都发生在这一种上面,A,B,需要手工补焊,不需要手工补焊,二分法-继续寻找一些不同点，尤其是与工艺有关的不同点,DIP机器,分板机,PCB设计 热应力问题,器件本身问题,手工补焊的影响,电容内部断裂,板变形产生弯曲应力,温度曲线,外部撞击,PCB来料,温度控制,过炉速度,过炉走向,与“二”无关的因素没有必要节外生枝,对电容来料做高温加热,500Pcs不做手工补焊,在这500Pcs基础上加手工补焊,全部用人工贴这个电容,500片在不分板的时候进行验证,相同500Pcs在分板后验证,保持正常生产，设定不同的条件，做单元追踪， 直到把问题再
6、现出来,人工贴,机器贴,分板前,分板后,补焊前,补焊后,Layout A,Layout B,来料破坏性试验,机器贴片，一切按照正常跑一次,用另一种layout的板跑一次,过程追踪,人工分板,切割分板,再次重申：做这些的目的还不是寻找真正的原因，而是先把问题再现出来，再做进一步分析,4408 / 4407,结论：冷却速度不均所产生的热应力,PPM管理机制,PPM的英文含义（Part Per Million）；PPM质量管理是将PPM，即10 水平作为质量控制系统的目标函数，对产品质量的可靠性程度提出更高的要求。它把原来化学上表示浓度的百万分之一，转化为质量水平，如 1 ppm质量水平则意味着每百
7、万个产品中其不合格品不多于1个。,-6,PPM的含义,PPM用于质量管理是发自上一世纪中期由日本松下电子元件公司与松下电器产业公司电视机事业部，在长期协作中为了提高电视机产品质量而首先提出来的。当时电视机事业部考虑到每台电视机约由500个元器件组装成，如果元器件的不合格品率为1010，则整机的不合格品率就为 10/1000000500=1/200 这表示每200台电视机中将有1台因元器件质量不合格而失效。若再考虑电视机装配过程中也会产生质量问题，如焊接不合格等，那就会产生每生产100台电视机，就会有1台、2台电视机不合格，这就不能适应消费者的高质量要求。因此，电视机事业部就向电子元件公司提出P
8、PM级质量水平的要求。,-6,PPM质量控制的起源,经过了多年的传播和发展，PPM质量水平和相应的管理已经成为国际通用的方式，伴随着近二三十年来经济全球化的发展，风险管理和控制的方法和理论开始从美国或欧洲向全球扩展，由于发达国家日益在全球各国拓展其供应链，而供应链管理中，“资源获取风险控制”日益显得重要，而质量是供应链风险中的最重要的因素， 因此PPM机会的百万分数，当之无愧地成为国际化公司一致认同的质量评价方式，越来越多的公司将其作为质量目标的设置方式。,PPM质量控制的发展,PPM作为质量目标表示方式的意义,PPM符合风险控制的要求 -风险管理的两个标准评价方式：概率和金钱 -PPM是属于
9、概率评价法的范畴，与传统的质量评价法并不违背,PPM的内在意义：除了可用以评价已经发生的质量缺陷，更重要的是，发挥质量控制的预防作用，事先预估质量风险并提前采取措施，这和用于事后统计分析改善是两个并存的作用。,PPM作为质量评价 指标的优势,它的计算定义被认为是可信和严格的，并有一定 领域的国际标准支持，不管用于什么场合，在一 次计算中，分子分母是确定的单位： （已经发生的不良或潜在缺陷/总投入数）X 1000000 用于化学品或成分分析时，分子分母的定义也是一定的 如果和不良率相比，在一次计算中，不良率则可能有多种解释， 比如，批次不合格率，全部检验不合格率，或抽样不合格率，每 种情况下，分
10、子分母的定义都不同，往往被曲解或用来对数据进 行“加工”。 生产100台产品，有1台不良，不良率是1%，生产1000000台 产品，有10000台不良品，虽然不良率是一样的但是通过PPM 表示将更加直观。,控制指标 1.客戶退货PPM 按客戶反馈的数量进行统计 2.客戶投诉风险水平 3.首次缺陷工序FTQ，用PPM计算 4.首次通过率FPY:在FQC工位统计 5.QA抽检不良率 6.停线率 7.产品报废率 8.返工率 9.过程能力指数,近几年来，越来越多的公司采用下面这种混合指标,PPM目标,产品,季度,PPM,趋势,这是一个采用最终出货抽样合格率和PPM混合管理的公司（每周计算一次，作为公司
11、看板）,案例1,这是一个采用PPM目标管理的供应商，同样每周计算一次，作为公司管理看板,案例2,对于质量这一块，对每个型号的产品，建立一个不同物料的跟踪看板，这张图是物料质量（PPM）,来料质量跟进数据,案例3,按缺陷原因进行的PPM跟踪,案例4,如果对一些产品，上面可导致故障或缺陷的点很多，为了更好地分析和控制质量，是不是应该对每个点算PPM？,PPM是以点数，成分或个数为统计基础的，因此没有必要对产品的质量特性进行，对产品质量特性进行的是DPMO，假如一批产品有1000个，一个不良，无论不良是什么，都是1000PPM，但是每个产品有5个规定的质量特性，如果不良品上只有一个特性不良，则DPM
12、O=(1/（5X1000)X1000000=200,如果有两件不良品，每件上有两个质量特性不良，不论两个产品的不良是否相同，DPMO=（4/（5X1000）X1000000=1000，何时用PPM，何时用DPMO这是根据分析的具体需要 在计算PPM时，不同产品可以根据需要累加，因为它是基于件数，而计算DPMO时，不同产品一般不能累加，除非这不同产品质量特性项目相同，来自于同一个的加工过程，只有某些特性值不同。,供应商提供的产品PPM值该从哪些环节获得数据？是否包括进厂检验，在线组装以及售后各环节的累积数？,供应商提供的产品PPM值根据国际通用的惯例是按照前面所说的在线（zero kilomet
13、er)，售后服务(field return)分别进行，不是进行累加，因为一个涉及的是交付质量，另一个涉及的是可靠性，而进厂检验，通常不用于计算PPM，,如果我们的目的是别等到上线就知道来料可能对产品造成多大的PPM影响，这就是风险预估，风险预估要综合进厂检验，供应商过程能力分析，供应商出厂检验等很多数据进行，有一点是肯定的，除非供应商拿出满足风险预估要求的评价报告，否则他说的出厂PPM是不具有可信度的,产品（零部件）是否需要100%的检验来确认PPM值的统计依据？如果不是100%的检验，统计依据如何处理？,未必是100%的检验，也可能是100%的装配，100%的测试，100%的使用，,如果在某
14、些情况下不存在100%的情况，而是抽取一定的样本，但是要评价整批的PPM，抽样方法可以采用标准抽样计划，例如按照C=0抽样计划，0.1的接收水准，抽取一定数量的样本，如果没有问题，则可以认为PPM(0.1%/95%)X1000000=1052,其他不符合抽样计划标准的情况，如果样本量大于标准水平，那当然保证度要好，但是如果样本量很小，用以评价整批的PPM意义不大。 在抽样的情况下，如果是用于有一定目的的考察，那么用DPMO来计算，更具有分析价值,在PPM统计中怎样处理让步接受、产品偏离、批与个体的关系？,让步接收和产品偏离，如果是整批性质的，不能计算到PPM中，PPM的内在含义里，是在过程因素
15、都基本受控的前提下，仍然存在的缺陷风险，PPM是一个持续改进持续降低风险的指标，在一定的控制基础上进行，产品和过程同时存在可控度和不可控度，所谓风险是就算它正在发生，我们对程度也不知道，要去衡量，而让步接收整批偏离，属于系统失控，一旦发生我们就知道了，通过管理手段进行专项解决，这里所说的管理手段，也包括类似于发现设计公差存在问题时改动公差。,质量风险,过程风险,系统风险,PPM,管理手段,缺陷风险优先减少系统,辅导供应商建立, 缺陷风险优先减少系统,外部反馈质量信息,定义缺陷列表,过程流程图,过程现场图,PFMEA（过程失效模式和效果/风险分析）,建立优先减少计划,数据分析,检验记录,数据分析,控制计划,内部8d 和外部8d,维修和返工数据,FA分析,报告,质量工具参考资料(二),公司内部根据产品历史或收集一段时间的数据定义的故障列表,记点法缺陷列表,缺陷列表,对缺陷点进行统计,客户投诉记录或者外部退货记录,终测,包装,清洁,PQC,QC,返工和修理,检验规格 /抽样计划,标准样本,OA,箱体1线,箱体二线,箱体检验,返工修理,发货,电子检查,电子检查,来料,A+B 箱体组合线, C 总装配线, D 独立电子检验站,A,B,C,D,现场工位图和检验站示意图
