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1、流程法,IE七大手法之,动改法 防错法 五五法 双手法 人机法 流程法 抽样法,流程法,图1 方法研究的内容,流程程序分析,三、流程程序分析的步骤,一、流程程序分析的常用符号,二、流程程序分析的方法,四、流程程序分析的种类,五、流程程序图,六、流程程序分析的应用,一、流程程序分析的基本符号(如表1）,实例：假设燕宇依照厂商来邮件，核对某张纸质报价单上的数字，并回复邮件，假如报价单放在公文柜中。,表2 流程图派生的复合活动符号,流程程序分析的方法：1个不忘，4大原则，5个方面，5W1H技术。 （一）1个不忘不忘动作经济原则 （二）4大原则即“ECRS”四大原则（ECRSI） （三）5个方面即加工
2、、搬运、等待、储存和检验 （四）“5W1H”技术：目的、方法、人物、时间、地点和原因（6W2H),二、流程程序分析的方法,基本动作经济原则,1 与人体动作有关的原则 （1） 双手应同时开始并同时结束动作； （2） 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲； （3） 两臂的动作应对称、反向并同时进行； （4） 手的动作应尽可能用最低等级且又能获得满意结果的动作来完成； （5） 应尽可能利用动力来完成作业； （6） 手的动作以圆滑连续的曲线运动为好，避免采用折线或直线运动； （7） 自然带弧线的运动比受限制或受约束的运动更轻快和准确； （8） 动作应尽可能具有轻松自然的节奏性，以使动作流畅和协调。,木
3、偶动作,基本动作经济原则,2与工作地布置有关的原则 （9） 工具、物料应放置于固定的场所； （10） 工具、物料及操作装置应布置在工作者前方的近处； （11） 零件、物料应尽量利用其重量（重力）送到靠近用料的地方； （12） 尽可能采用下滑式运送装置； （13） 工具、物料应按操作顺序放置； （14） 应有适当的照明设备，使视觉舒服； （15） 工作台和椅子的高度应使工作者坐、立方便适宜； （16） 工作椅的形状和高度应使工作者保持良好姿势。,基本动作经济原则,3 与工具设备有关的原则 （17） 尽量解除手的工作负担，代之以夹具或脚踏装置进行工作； （18） 尽可能用两个或两个以上功能的组合工
4、具； （19） 工具和物料应尽可能预放在工作位置； （20） 手指分别工作时，各指的负荷应按照其固有能力分配； （21） 手柄的设计，应尽可能扩大它与手的接触面； （22） 机器的手柄、手轮及操纵杆应安置在很少转动身体就能进行操作的位置，且能得到最大的机械效率。,提问在于研究和探讨改进的可能性，改进时常遵循ECRS四大原则。,三、流程程序分析的步骤,四、流程程序分析的种类,流程程序根据研究对象不同可以分为以下两种：,材料或产品流程程序分析：主要用于记录生产过程中材料、零件、部件等被处理、被加工的全部过程。 （物型如例2）模具加工 人员流程程序分析：主要用于记录工作人员在生产过程中一连串活动。
5、（人型如例3）实验室,例2：物型流程程序图,一张火车票自出售、使用至回收止，其间经过许多人之手，现用流程程序图表示如右。,例3：人型流程程序图,工人按要求核对工件尺寸的流程程序图如右示。,五、流程程序图,流程程序图主要由表头、图形和统计三大部分组成。表头部分主要有工作名称、工作部门、方法、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等。 流程程序图的形式。其标准格式如图7、图8所示。,图7 人型及物料型流程程序图标准表格格式一,图8 人型及物料型流程程序图标准表格格式二,（一）材料或产品流程程序分析 例4 某机械的零件加工改善 （二）作业人员流程程序分析 例5 过滤水中异物过程中作业人员流程
6、程序分析,六、流程程序分析的应用,例4：某机械的零件加工改善,该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意。为了研究该零件加工中是否存在不经济、不合理的现象，进行了流程程序分析，并加以改善。,1提出改善理由,该零件先用车床制作夹具的基准面，用钻床钻T/H基准孔，再用铣床削卡、铣口袋和加工外圆边，最后是成品保管。,2现状调查,该零件共有19道工序，其加工现场设施布置以及物流路线简图如图9所示，图中的数字表示工序代号。现行流程程序如图10所示。,图9 回转零件加工现场布置简图,3制定改善方案,从图11可知，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共有8人。因此，改善重点应该放在这两道工序上。
7、 通过表5的提问分析，发现由于工艺安排不合理，从而造成了钻床和N/C铣床之间往返次数多。因此，需要对其进行改进，通过合并加工工序，达到减少搬运次数，缩短搬运距离的目的。,表5 提问分析表,图11 改善后的加工路线,改进后的加工路线如图11所示，流程程序如图12所示。,效果显著！,图12 改善后的流程程序图,原来方法,改善方法,4、评价改善效果,改善后加工次数从原来的6次减少为4次，加工时间从原来的397min减少为352min。 检验从原来的4次减少为3次，检验时间从原来的26min减少为21min。 搬运次数从7次减少为5次，搬运时间从13min减少为5.5min，搬运距离从100m减少为8
8、0m。,根据改善方案，修改作业标准，并按标准的方法对操作人员进行培训和教育。,5改善方案的标准化,（二）作业人员流程程序分析,作业人员流程程序分析是指按照作业顺序，调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将作业人员进行作业时的一系列动作记录下来。 它的分析方法与物料型的完全一样，不同的是：对象是作业人员，用“”表示有意识或无意识的待工。,例5：过滤水中异物过程中作业人员流程程序分析,在过滤工序中，过滤准备工序使用了各种各样的器皿和配套管，组装复杂，使得过滤准备工作费时、费事，造成每次过滤时间不确定，严重地影响了下一道工序的正常进行。 为此，对过滤工序
9、中操作人员的作业情况进行调查研究，提出改进方案和措施。,1问题的提出,通过现状调查，绘出在过滤准备工作中，作业人员移动线路如图13所示，流程程序如图14所示：,图13 作业人员移动线路图,（2）现状调查,图14 作业人员流程程序图,3现存问题,从图14发现，现行布置存在以下问题： 移动次数多，共10次，占了整个作业活动的43.5%； 往返现象严重，存在倒流现象； 单位作业时间短，作业密度高； 移动主要集中在机器作业台试验装置之间，而且，试验装置布置在另一个房间，从而造成了在这两个房间之间频繁移动现象。,4制订改善方案,通过运用“5W1H”技术和“ECRS”四大原则，制订改善方案： 将图中的C作
10、业区移动到B作业区集中作业，减少不必要的移动路线； 将试验装置移动到B作业区的工作台上，减少往返移动现象； 将C作业区的空气压箱安装到B作业区的机器侧面； 改变过滤瓶的形状，改变过滤方法。 将中间瓶改成水缸形，预先组装好。 预先组装和连接好过滤器的套管。,改进后作业人员流程程序如图15所示。,图15 作业人员流程程序图,原来方法,改善方法,5改进效果,通过改进，取得了如下的效果： 减少了加工次数。加工从原来的11次减少为5次，时间从原来的551s减少为364s，节省时间87s； 减少了移动次数。移动从原来的10次减少为2次，移动时间从原来的22s减少为2s，节省时间20s； 减少了移动距离。移动距离从原来的26m减少为2m，大大地缩短了移动路线，提高了生产效率； 降低了成本。通过改善过滤方法，减少了器皿数量，从而达到降低成本的目的。,The end,
