抽样检验培训课件3

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1、注：文本框可根据需求改变颜色、移动位置；文字可编辑,抽样检验,品质部：盛琥,点击添加文本,点击添加文本,点击添加文本,点击添加文本,目录,2008-04-01,抽样范围要全面 抽样数量要准确 抽样一定要随机 抽样要亲自动手,挑选样本应注意,可接受质量水平（AQL）： AQL是指最大不合格品百分率（或每百个产品中最大缺陷数），而其从抽样检验的目的而言，可以当作令人满意的工序平均数。,Chapter1 抽样检验的基本概念,一、抽样检验的基本概念 全数检验 指对一批待检产品100地进行检验。 优点:一般比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。 缺点:检验的工作量大；检验的周期长；

2、检验的成本高;要求检验人员和设备较多；不可避免的漏检和错检;全检不适用于破坏性检验项目。 全检适用于下面几种情况： 精度要求较高的产品或零部件； 对下道或后续工序影响较大的关键部位； 手工操作比重大、质量不够稳定的工序； 某些小批量，且质量无可靠保证的产品(包括零部件)和工序； 采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验的一批，产品要进行100的重检和筛选。,抽样检验 抽样检验是指根据数理统计的原理预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。 优点：明显节约了检验工

3、作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是进行破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。 缺点：存在一定的错判的风险。 抽样检验适用于下面几种情况： 生产批量大、自动化程度高、质量比较稳定的产品或工序； 进行破坏性检验的产品或工序； 外协件、外购件成批进货的验收检验； 某些生产效率高、检验时间长的产品或工序； 检验成本较高的产品或工序； 漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品或工序。,二、抽样检验的原理和分类 对象：一批产品 分类： 1.按数据性质分类 计数抽样检验；计量抽样检验 2.按样本的数目分类 一次抽样；二次抽样；多次抽样；序贯抽样 3.按抽样方案能否调整分类 标准型抽样

4、；调整型抽样 .按提交检验时是否成批 逐批抽样；连续抽样,三、常用术语 1.单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体。 2.检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品，有时也称交检批。 3.批量：检验批中单位产品的数量。常用表示。 4.缺陷：质量特性未满足预期的使用要求，即构成缺陷。 5.不合格：单位产品的任何一项质量特性未满足规定要求。 A类不合格 B类不合格 C类不合格 6.不合格品：具有一项或一项以上质量特性不合格的单位产品。 A类不合格品。包含一个或一个以上A类不合格（也可能还包含B类和C类不合格）的单位产品。 B类不合格品。包含一个或一个以上B类不合格（也可能还包含C类不合格，但不包含A

5、类不合格）的单位产品。 C类不合格品。包含一个或一个以上C类不合格（但不包含A类和B类不合格）的单位产品。 7.合格品：没有任何不合格的单位产品。,8.抽样方案：它规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、接受常数和判断准则等）的组合。 9.合格判定数Ac： 在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，记作AC或c。 10.不合格判定数Re：抽样方案中预先规定判定批产品不合格的样本中最小不合格数。 四、产品批质量的表示方法 1.批不合格品率p p= 100% D批中不合格品数 N批量 2.批每百单位产品不合格数Q Q=100

6、 C批中不合格数,3.过程平均不合格率 数批产品首次检查时得到的平均不合格率。表示的是稳定的加工过程中一系列批的平均不合格品率，而不是某个检验批的质量。 由于无法得到准确的 ，需计算 例1：某车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格；2个产品有A类又有B类不合格；3个产品既有B类又有C类不合格；5个产品有C类不合格，则该批产品中各类不合格数和不合格品数如下： 不合格数 不合格品数 A类不合格：7 A类不合格品数：7 B类不合格：9 B类不合格品数：7 C类不合格：8 C类不合格品数：5 合计：24 合计：19,注：计算的批数一般不少于20批。

7、,例2：一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格数为D=20件，则： 批不合格品率p=D/N=20/10000=0.002=0.2% 例3：检验一批产品，批量N=2000，其中10件每件有两处不合格，5件各有1处不合格，则： 每百单位产品不合格数=（102+5）/2000100=1.25 五、抽样方案的种类 单次抽样方案 记为（N,n, Ac ,Re）简记为(n,c),例 ，抽样方案表示为（，）,二次抽样 记为（ n1 , n2; c1 , R1 ; c2 , ,R2),chapter2 抽查特性曲线（曲线）,一、接收概率（） 根据给定的抽检方案，把具有给定质量水平的交检批判为合格

8、而接收的可能性（概率）。 0L(p) 1 计算方法 超几何方法 二项分布 泊松分布 二、抽样特性曲线（OC曲线） OC曲线的建立。 有一个抽样方案，就一定能绘出一条与之对应的OC曲线。OC曲线表述了一个抽样方案对一个产品的批质量的判别能力。 OC曲线的用处： 从各种OC曲线选择抽样方案 比较两种方案的好坏 已知p求L(p)，已知L(p)求p,OC曲线的分析,理想的OC曲线,实际的OC曲线,好的方案： 当pp0时，以高概率判合格，予以接收； 当pp1时，以高概率判不合格，予以拒收； 当p0pp1时，接收概率迅速减小。,三、两种风险和两种错误 (1)生产者风险 指因采用抽样方案使生产者承担将合格批

9、产品错判为不合格而拒收的风险。 第一类错误：合格批被判为不合格批。 生产者风险概率一般在0.01一0.10之间取值，实际中常取005。 (2)使用方风险 指在抽样验收时，使用方(用户)承担将不合格批产品错判为合格批产品而接收的风险。 第二类错误：不合格批被判为合格批。 使用方风险概率常取0.10。 四、百分比抽检的不合理性 概念： 就是不论产品批量的大小如何，一律按同样的百分比从产品批中抽取样本，而在样本中允许出现的不合格品个数是相同的，一般规定Ac0。 不合理性： 1 抽样比例的确定缺乏理论根据：采用百分比抽检时，应确定多大的比例，并无科学根据，大多是靠“拍脑袋”确定的，即使是参照类似的产品

10、标准或行业规定，但实际上那些规定也是没有什么依据的。 2 百分比抽检没有明确的质量保证值，不能反映实际质量水平到底是多少。 3 具有“大批严，小批松”的缺点。,Chapter3 抽样检验标准,一、计数标准型一次抽样检查 定义：同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验过程。 抽样方案的确定： 1L(p0)= L(p1)= 一般规定=0.05，=0.10。 适用范围：孤立批。,二、计数调整型抽样检查,1974年，ISO发布了计数调整型抽样检验国际标准代号ISO2859：1974。1989年，将其修订。1999年，又将其修订为计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限(AQL)检验的逐批

11、检验抽样计划，代号ISO28591：1999 1987年，我国参照ISO2859，颁布逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表，代号GB2828（1987） 2003年，我国发布等同的国家标准GB2828.12003 特点: (1)适用于连续批检验 (2)根据产品质量的实际情况，采用一组正常、加严、放宽等三个严格程度不同的方案，并且用一套转换规则把它们有机地联系起来。,1.确定质量水平,规定产品合格和不合格（缺陷）标准及相应分类标准。 2.合格质量水平AQL 也称为可接收质量水平，是指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最低过程平均质量水平。 AQL可由技术标准确定，也可由供需双方协议确定。

12、使用方的质量要求 生产方的生产能力和相应的生产检验成本。 不合格的类别 检验项目的多少。 AQL值自0.010至1000有26个档值，应用时需从中选择。,美国海军根据缺陷的类别确定的购入检验的AQL值,美国海军按检验项目数来规定AQL值,3.检查水平,反映批量与样本含量之间的关系。 ISO28591规定了三个一般检验水平、和四个特殊检查水平S1、S2、S3、S4。无特殊要求，均采用一般检查水平。 不同的检查水平，当批量一定时，要求样本含量不同。一般检查水平的样本含量比率约为0.411.6。 检查水平不同，抽样方案的鉴别能力也不同。,4.检索样本含量字码表,6.抽检方式,一次抽检 二次抽检 五次

13、抽检,一次、二次和五次抽样方案优缺点比较,7.检验的宽严程度和转移规则,正常检验。 设计原则：当过程质量优于AQL时，应以很高的概率接收检验批，以保护生产方的利益。 加严检验 为保护使用方的利益而设立的。一般情况下，让加严检验的样本量同正常检验的样本量一致而降低合格判定数。加严检验是带强制性的。 放宽检验 设计原则：当批质量一贯很好，为了尽快得到批质量的信息、情报并获得经济利益，以减少样本量为宜。 样本量仅是正常检验的样本量的40%。放宽检验是非强制性的。,ISO28591中转移分的计算办法,一次抽样方案 当接收数等于或大于2时，如果AQL加严一级后该批被接受，则给转移分加3分；否则，将转移分

14、重新设定为0。 当接收数为0或1时，如果该批被接受，则给转移分加2分；否则，将转移分重新设定为0。 例：规定AQL=1.5%，检验水平为，求N=2000时的一次抽样方案。,一次抽样方案按GB2828(1987)抽查,正常检验：n=125，Ac =5， Re=6 加严检验：n=125，Ac =3， Re=4 放宽检验：n=50， Ac =2， Re=3 特宽检验：n=50， Ac =4， Re=5,一次抽样方案（ISO28591：1999）,正常检验：n=125，Ac =5， Re=6 加严检验：n=125，Ac =3， Re=4 放宽检验：n=50， Ac =3， Re=4,例：对批量为400

15、0的某产品，采用AQL=10.0(%)，检验水平为的一次正常检验，最近连续15批的检验记录入下表所示，探讨检验的宽严调整。,一次抽样方案（ISO28591：1999）,正常检验：n=80，Ac =14， Re=15 加严检验：n=80，Ac =12， Re=13 放宽检验：n=32，Ac =8， Re=9,一次正常检验连续15批的检验记录（AQL=10(%)，IL=),8.抽检特性曲线,三、其它抽样检验方法,（一）计数抽样检验的其他方法 序贯抽样检验 逐个地抽取个体，但事先并不固定它们的样本个数，根据事先规定的规则，直到可以做出接收或不接收批的规定为止。 优点：在规定的p0 、p1 及相应的、

16、条件下，序贯抽样的平均抽样个数，即平均样本量比一次、两次、多次抽样方案都要少。缺点是需要组织多次测试、试验，所以一般用于贵重产品。,连续抽样检验 指对连续提交的在制品的检验，主要用于正在通过检验点并不组成批交检的单位产品，包括成品、半成品、元器件、原材料或其他实物的抽检。 连续抽样检验方案有两个参数（i，f）组成，其中i为连续合格品数，f为抽样比率。 抽样特点：首先对稳定生产条件下生产的，不断通过检验点的在制品进行全数检验，如果在生产稳定条件下至少发现i个产品连续合格，且在复检中未发现不合格时，则采取抽样检验，抽样比率为f，即每j=1/f个单位产品中抽取一个，随后根据抽检结果，也即生产过程质量的波动情况调整抽样比率。在质量好的情况下，降低抽样比率，或在质量逐渐变坏的情况下进行全检。 跳批抽样检验 适用于连续批系列的检验，当一系