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1、潜在失效模式及后果分析,Tony Hu 2016/3/24,目 录,什么叫FMEA FMEA分类和特点 FMEA技术的发展与应用 RPN评价 FMEA的应用（以PFMEA为例） PFMEA的评定表,FMEA由来,AIAG 全称Automotive Industry Action Group，即汽车工业行动小组。该组织成立于1982年，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，是全球公认的著名的非盈利组织。,什么是 FMEA ？,依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决
2、的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”。,FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的 一种工具。,FMEA思想,FMEA 是一种可靠性设计的缺陷预防技术，是实现预防为主的重要手段之一。 SPC可以有预防作用，但是那是要通过事后的数据做出分析，再预防后续的失效发生，亦即先有失败，再预防以后的失败。 FMEA是从设计到过程都体现了不要先有失败就预防以后的失败，如火箭发射、脑内取子弹等。 所以FMEA强调事前发生的措施，而不是事后发生的演练。,FMEA的目的,FMEA 系以描述一组系统化的过程活动与运作，其目的是： 事先发现和评价产品/制程/环境/作业功能中潜在的失效及其
3、失效后效应(影响程度)； 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的(措施)或(方法)； 将上述整个运作过程结果文件及数据化。,防患于未然,失效的定义,失效,在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。,在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间,产品在工作范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象,FMEA的技术发展与应用,可靠性分析技术 系统化工程设计辅助工具 利用表格进行工程分析 在设计阶段早期发现问题 及早寻找和制定解决措施 提升工程师工程分析能力. 列出所有可能的原因,按优先顺序予以解決,提出所有对应措施改善,避免遗漏,避免抓不到重点,避免作不必要的责任追查.(尤
4、其是处理客訴) 国际知名公司成功的经验(美国汽車业、航空业等). 提升制程品质可靠度. 是一种预防手段,提前预估问题的发生.,FMEA的应用场合,FMEA 的益处,预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作,FMEA在流程中的结合图例,建议的产品质量计划顺序,过程流程清单 （包括所有的过程）,过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程),APQP程序 将启动这个过程,过程流程清单 转化为 过程控制计划,PFMEA (所有的“”主要“过程),利用RPN值来评定特性,DFMEA,FMEA的分类,典型的FMEA,DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何
5、工具的制造开始之前,PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,FMEA的时间顺序,FMEA的特点,SFMEA含义,SFMEA的实例,DFMEA的准备,DFMEA的潜在失效模式,DFMEA的严重度,DFMEA的严重度评价准则,DFMEA的起因/机理,DFMEA的典型起因,DFMEA的频度评价准则,DFMEA的探测度评价准则,DFMEA的探测度评价准则,DFMEA的控制方法,PFMEA的目的,PFMEA的目的,PFMEA的时机&作用,过程FMEA小组成员,过程工程师通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师 可靠性工程师 加工工程师 维修工程师 项
6、目经理 质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等,注意,不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效,PFMEA简介,1.确定与产品相关的过程潜在失效模式 2.评价失效对顾客的潜在影响 3.确定潜在或装配过程失效的起因确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 4.编制潜在失效模式分级表然后建立考虑纠正措施的优选体系 5.将制造或装配过程的结果编制成文件,RPN流程,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计 过程,起 因,后 果,控 制,失效模式,频度,严重度,探测度,FMEA的顺序,功能、特征或要求,会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预
7、期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改,跟踪 评审 确认 控制计划,1.潜在失效模式指过程可能发生的不满足过程要求和或设计意图的形式是对某具体工序不符合要求的描述 2.潜在失效后果指失效模式对顾客的影响。 3.级別用来对需要附加过程控制的零部件子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级(如关键、主要、重要、次要等) 4.潜在失效起因指失效是如何发生的并依据可以纠正或控制的原则来描述。,过程FMEA中的几个定义,PFMEA“顾客”的定义，通常指“最终使用者”， 也可以是后续的或下游
8、制造、装配工序、服务工序。,制程失效定义: 产品在经过一制造程序时,因制程而造成其特性无法满足产品规格或甚至损坏者,即为制程失效.,失效效应的严重等级分为四級: (A).I级:致命失效 此类失效模式发生可能会导致整个系統 丧失或造成人员伤亡。 (B).II级:严重失效 此类失效模式发生可能会造成严重伤害,主要性 能受损,或主要系统受损而导致功能失效.,2,(C).III级:主要失效 此类失效模式发生可能会造成轻伤害,次要性 能受损或次要系统受损而导致系统可靠度降低. (D).IV级:次要失效 此类失效模式发生不足以造成伤害,性能受损或 系统受损, 将导致非预期之维护或修理需求.,PFMEA分析
9、方法的流程,先期规划,主流程,结果应用,過程FMEA-(Process Failure Mode & Effect Analysis ),组成FMEA团队,资料收集,制定执行方案,产品设计,制造工艺,使用维修,环 境,表格格式,分析层次,失效定义,成果整合,时机,先期规划,主流程,PFMEA的分析对象,PFMEA-创建过程流程图,1、识别过程和任务 你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力 2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图 3、对过程流程的起始和结束点形成一致,4、关注改进提高的区域 过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？ 操作步骤是否重复或无序？
10、操作步骤是否为无增值劳动？ 操作步骤是否频繁出现错误？ 操作步骤是否循环返工？,PFMEA-创建过程流程图,5、识别顺序和过程中的搬运步骤 6、创建流程图 从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤 7、结果分析 那些操作步骤循环返工 那些操作步骤为无增值输出 那些操作步骤循环返工 与当前和期望之间有什么差异,PFMEA范例,PFMEA事例,潜在的失效模式及后果分析（ PFMEA ） 工 序 名 称： 包 封 编 制 PFMEA 编 号 ： TRPF-MD-034 封 装 形 式：中大功率系列封装产品 过 程 责 任 部门 ： TR封装工段 PFMEA日期(编制)： 2002.12.2
11、1 预定完成日期： 2003.1.28 PFMEA日期(修订)： 2006.08.23 页 码 ： 1 OF 1 核 心 组 员：,PFMEA常用评定标准,不同行业PFMEA评定标准会有不同，基本原则是遵照客户要求进行。如果客户无要求，公司根据产品自行定义。,PFMEA严重度,严重度,严重度,PFMEA的频度,频度,PFMEA的探测度,探测度,A:防错 B:量具 C:人工检查,探测度,A:防错 B:量具 C:人工检查,PFMEA潜在失效模式,PFMEA潜在失效后果,PFMEA严重度评价准则,PFMEA的频度评价准则（一）,PFMEA的频度评价准则（二）,PFMEA的频度评价准则（二）,PFMEA的潜在失效模式起因/机理,PFMEA现行过程控制,FMEA的风险优先数RPN,FMEA的建议措施,如何降低S、O、D,FMEA的四大误区,Q & A?,
