fmea的运用培训课件

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1、TS 16949概要说明 FMEA运用说明,黄伟根 2015年11月25日,每个人都可能是对的，但从整体来看只是一部分而已 与大家共勉, 课程目的&课程目标 TS16949概要说明 FMEA运用说明, 课程目的&课程目标, 了解TS 16949体系的基本内容（背景/特点/五大工具） 介绍FMEA的目的、功用和结构 理解FMEA运用的技巧及方式 FMEA在组装作业中的运用&与PAC-V的功能比较,走向世界的通行证,ISO / TS16949,ISO/TS 16949概要说明,在2003年1月17日发布，6月1日实施了“质量管理体系汽车生产件与相关维修零件组织应用GB / T19001-2000

2、的特别要求”（ISO / TS16949:2002）,国际标准化组织(ISO)在2002年3月就公布了“质量管理体系汽车行业生产件与相关服务件的组织实施的特殊要求”这个技术规范，即我们称之为ISO / TS16949：2002,ISO/TS16949概况,下面先对ISO / TS16949的背景、特点、运用工具等方面，做简要的介绍。,为了协调世界汽车行业质量管理系统的规范性，由世界上主要的汽车制造商及协会在1996年成立了一个专门的机构，被各国称为“国际汽车工作组” IATF (International Automotive Task Force) ，IATF的成员包括了国际标准化组织质量管

3、理与质量保证技术委员会（ISO/TC176），意大利汽车工业协会（ANFIA），法国汽车制造商委员会（CCFA）和汽车装备工业联盟（FIEV），德国汽车工业协会（VDA），汽车制造商如宝马（BMW），克莱斯勒（Daimler Chrysler），菲亚特（Fiat），福特（Ford），通用（General Motors），雷诺（Renault）和大众（Volkswagen）等。,TS16949的背景,IATF对3个欧洲规范 “VDA6.1（德国）、AVSQ（意大利）、EAQF（法国）”与“QS-9000（北美）”进行了协调，在和ISO9001:2000 版标准结合的基础上，在ISO / TC17

4、6的认可下，制定出了ISO / TS16949 :2002 这个技术规范。,2002年3月1日，ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范ISO / TS16949:2002，这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂。,TS16949的背景,在2002年4月24号，福特、通用和克莱斯勒三大汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会，宣布对供应厂商要采取统一的质量体系ISO/TS16949。供应厂商如没有得到ISO/TS16949的认证，也将意味着失去作为一个供应商的资格。,目前，法国雪铁龙（Citroen）、标志（Peugeot）、雷诺（Renault）和日

5、本日产（Nissan）汽车制造商也已强制要求其供应商通过ISO/TS16949的认证。,TS16949的背景,TS16949 的特点,ISO/TS16949是国际汽车行业的统一技术规范，是在ISO9001:2000的基础上加进了汽车行业的特殊要求。 在文件的编排上ISO/TS16949完全和ISO9000:2000保持一致。但ISO/TS16949更注重缺陷防范(零缺陷)、减少汽车零部件在供应链中容易产生的质量波动和浪费。,TS16949的五大工具,五大工具（手册）是TS16949的核心, APQP手册 ：产品质量先期策划和控制计划 PPAP手册 ：生产件批准程序 FMEA手册 ：潜在失效模式

6、及后果分析 SPC手册 ：统计过程控制 MSA手册 ：测量系统分析,FMEA的运用说明 潜在失效模式和影响分析,FMEA的概要,是 F M E A 的简称。 译作故障模式和影响解析 。属于信赖性预测手法的一种。,FMEA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。,FMEA的应用,FMEA,设计FMEA,过程FMEA,程序/项目FMEA,针对产品设计、开发时期的分析（设计人员）,针对产品的过程开发设计的分析（制造人员）,针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析,FMEA应该是“事前”

7、行动，而非“事后”工作 FMEA是一个永不停止，互相作业的持续改进的过程,系统/设计/过程FMEA的联系,现行测试,设计 FMEA,过程FMEA的应用,P-FMEA的主要目的是减少制造风险: 1. 帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程。 2. 确保存在的和潜在的制造或装配过程失效模式和影响都得到考虑。 3. 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。 4. 消除或降低生产不可接受产品的频率。 5. 增强对不可接受产品的可探测度。 6. 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。 7. 建立过程改进的优先顺序。 8. 提供过程开发文件，为今后开发制造和装配过程提供

8、指导。,P-FMEA的输出 过程/零件潜在失效模式的清单。 潜在关键特性和重要特性清单。 消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 提供全面的过程控制策略。,过程FMEA的运用表格（工具）,本次重点对这部分内容的填写及意义进行说明,过程FMEA的运用表格（工具）,过程功能 / 要求 (9) 与工艺流程中的作业编号和说明相同，标明确切的过程目的 (如： XXX安装， XXX压装/检查等等)。 可增加产品特性栏， 有助于系统地分析所有特性的失效模式。或者在“过程功能/要求”栏中增加部品特性的说明,DIFF油封压装,过程FMEA的运用表格（工具）,潜在失效模式(10) 所谓潜在失效模式是指

9、过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。 失效状态是以作业为单元进行。 只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特性相联系。 在确定失效模式时，试问： 在这个作业过程中， 什么情况下产品特性不能得到满足？ 即使不考虑工程图纸的要求， 顾客会提出什么样的异议？,DIFF油封压装,浮起 过深,过程FMEA的运用表格（工具）,潜在失效的影响、严重度、级别(11-13) 潜在影响是指失效模式对顾客的影响 顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政府法规。 当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。 (如：粘着于模具、损坏夹具、装配不

10、上，危害操作者等等) 当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。 (如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。 可建立通常的潜在失效模式影响清单，有助于跨功能小组的思考(脑力风暴)。,DIFF油封压装,浮起 过深,漏油,过程FMEA的运用表格（工具）,DIFF油封压装,浮起 过深,漏油,严重度(12) 严重度是潜在失效模式对顾客影响的严重程度评价。 严重度仅针对“影响”。 一般只有设计变更才能改变影响的严重度。 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的关注，起到引导 资源作用。 严重度分为 1-10 级，对一个失效模式，可对影响最大的进行打分。 分级 (13) 用于

11、区分另部件、子系统、系统特性(例如：关键、主要、重要 、重点)。,7,严重度评级,过程FMEA的运用表格（工具）,DIFF油封压装,浮起 过深,漏油,潜在失效原因 / 机理 (15) 列出失效模式的潜在原因 (如：装备不当、轴承故障、设定不当)。 列出小组所知道的实际原因。不要太笼统(如：作业员错误)，而要具体。 频度 (16) 频度是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。预防措施可低发生频度。,7,压装头同轴度超差,3,失效频度评级,过程FMEA的运用表格（工具）,DIFF油封压装,浮起 过深,漏油,现行过程控制 (17) 指在产生过程 FMEA 时已经采用的过程控制方法(3种方法)

12、不可探测度 (18) 评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。 (分为 1 到 10 级,检验能提高失效模式或失效原因的探测能力),7,压装头同轴度超差,3,5,压装头段差,不可探测度分级表,过程FMEA的运用表格（工具）,DIFF油封压装,浮起 过深,漏油,7,压装头同轴度超差,3,5,压装头段差,风险顺序数 (RPN) (19),RPN 的计算方法是： RPN = SEV（严重度 ） OCC(发生频度) DET(不可探测度 ) RPN 用于对失效模式排序。 采取措施降低 RPN。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。

13、DIFF油封压装RPN=SEV（7） OCC(3) DET(5)=105,105,过程FMEA的运用表格（工具）,DIFF油封压装,浮起 过深,漏油,7,压装头同轴度超差,3,5,压装头段差,105,建议措施 (20) 提高可探测度： 这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。 例如象下列产品检验体系： 连续检查体系作业员在工作前对上道过程的产品进行检验，这种做法虽然费时，但增加客观性。 自我检查体系作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。,过程FMEA的运用表格（工具）,DIFF油封压装,浮起 过深

14、,漏油,7,压装头同轴度超差,3,5,压装头段差,105,建议措施 (20) 减少或杜绝 (失效模式的)出现：这类方式从短期看， 成本较高，但长期看更经济更理想。 产品的重新设计重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。 过程的重新设计重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装， 省却或简化过程步骤。 防错的检验体系在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。,防错控制 常规控制方法 终止操作， 防止严重不合格品的继续出现。 常规警告方法 通过传感装置提醒作业人员异常过程。 接触方法以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。 例如： 只能

15、通过机器或装置正确上料 装配夹具 探测某个零件特性是否表现的传感器 限位开关和停机 固定数值方法 以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。 运转步骤方法 以检查的需运转的偏变差探测异常情况。,过程FMEA的运用表格（工具）,DIFF油封压装,浮起 过深,漏油,7,压装头同轴度超差,3,5,压装头段差,105,责任和完成日期 (21) 确定责任部门、负责人， 确定完成日期 采取的措施 (22) 简述实际采取的措施和生效日期 纠正后的 RPN (23-26) 重新计算纠正措施执行后的风险顺序数(严重度S、频度O和不可探测度D)。, FMEA在组装作业中的运用&与PAC-V的功能比较, 工程保

16、证能力验证（PACV) PPROCESS (工程） AASSURANCE （保证） CCAPABILITY （能力） VVERIFICATION （验证）,工程设计好后对整体工程保证能力的计算，与上下工序的保证方法联动，并且考虑了异常/非定常作业的风险，属于事后品质保证能力检证的一种方式,潜在失效模式和影响分析（FMEA) F F(失效） M Me （模式） E E （分析） A A （影响）,在工程设计时就要检讨工序组装可能存在的失效模式，进行评分并做出对策。,如果要结合一起使用，在生产线工序设计时应该是先进行FMEA评价，然后再进行PAC-V验证。,作业：每人从组装线中找3个部品的安装进行FMEA的