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1、1,Prepared by Chai Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,浪费的概念 制造业的八大浪费及其各自的表现,八 大 浪 费,2,增值的概念,站在客户的立场上，有四种增值的工作 - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,3,Definition of Wastes 什么是浪费？,Anything other than absolute minimum resource of material， machine and manpower required
2、 to add value to the product 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！,4,Prepared by Chai Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,Muda是日文浪费的意思。但Muda还带有更深一层的内涵。 在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪
3、费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动,浪费的概念,5,隐性浪费/显性浪费,显性浪费 定义为可见的浪费 这些浪费很容易签别 如： 在流程中引起不良品的错误 等待时间浪費,隐性浪费 定义为看不见的浪費 这些浪費不易被鉴别 这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费. 如： 工作分配不充分 高耗性增值工作,6,Prepared by Chai Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,不良、修理的浪费,工厂中常见的八大浪费,过分加工的浪费,动 作 的 浪 费,搬 运 的 浪 费,库 存
4、的 浪 费,制造过多或过早的浪费,等待的浪费,管 理 的 浪 费,个人保管的东西,不常用的东西,经常用的东西,7,Prepared by Chai Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括： 材料的损失、不良品变成废品； 设备、人员和工时的损失； 额外的修复、鉴别、追加 检查的损失； 有时需要降价处理产品， 由于耽误出货而导致工厂 信誉的下降。,不良、修理的浪费,8,及早发掘不良品，容易确定不良的来源
5、，从而减少不良品的产生。 推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率,第一次就把工作做对！,9,原因：,对策：,注意：,标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良,自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动”,能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良,不良、修理的浪费,10,Prepared by Chai
6、 Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,过分加工的浪费也叫加工的浪费，主要包含两层含义： 第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费； 第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。,过分加工的浪费,11,用一般常识及低成本的技巧，可以经常消除加工的浪费。通过作业的合并，可以避免一些浪费的加工。,12,加工上的浪费,原因：,对策：,注意：,工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨,工程设计适正化 作业内容的修正
7、 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进,了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善,13,在一家生产电话机的工厂，受话器及机体分别在不同的生产线上装配，然后再放至另外一条装配线上做总装配。为避免受话器在搬运至最终装配线时，表面受到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包扎着。然而，将受话器装配线连结到最终装配线时，就可剔除包扎塑胶袋的作业。,案例：,14,Prepared by Chai Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，要达到同
8、样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？,世 界 上 最 大 的 浪 费，莫 过于 动 作 的 浪 费。 吉尔布雷斯,动作的浪费,15,12种动作上的浪费,两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费,动作之间没有配合好的浪费 不了解作
9、业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,16,任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。例如，人在走路时，他并没有增加价值。特别是，如提起或持着一个重物，需用到作业员身体一部分的特别体力的动作，应予以避免,17,动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练,补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准,18,例如拿起或放下工作物。经常可看到同一件工作物，先由右手拿起然后再由左手持着。举例来说，操作缝衣机的作业员，先从供料
10、箱中拿出几块衣料，然后放在机器上，最后才取一件衣料放进缝衣机缝制，这就是动作的浪费。供料箱应重新摆置，使作业员能拿起一块衣料，直接放进缝衣机缝制。要认定动作的浪费，需详细观察作业员手脚使用的方式。然后，必须重新安排物料放置的方式以及开发适当的工具及夹具。,19,Prepared by Chai Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等
11、不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。,搬运的浪费,20,在搬运过程中，经常会发生物品的损伤，两个分离的流程之间就需要搬运。为消除这样的搬运浪费，任何与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入主生产线内。,21,搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当,U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装,工
12、作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以,22,库存量越大，资金积压越大 库存包括： 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的途零部件 已发货的在途成品,库存的浪费,23,库存的浪费主要表现在：,1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 2、使先进先出的作业困难。 3、损失利息及管理费用 4、物品的价值会减低，变成呆滞品。 5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设 投资的浪费。 6、设备能力及人员需求的误判 7、隐藏不良品损失 8、隐藏产能不平衡与过剩损失 9、隐藏机器故障损失,24,Prepared by Chai
13、Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,库存的浪费,25,原因：,对策：,注意：,库存的浪费,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化,库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存,26,欧美VS日本,欧美的观点： 通过库存可以得到： 平稳的生产过程 及时交货 避免故障的影响 经济性地生产 高利用
14、率,日本的观点： 库存掩盖的问题： 不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差,27,Prepared by Chai Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。 精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。,制造过多或过早的浪费,28,制造过多的Muda：原因,担心机器故障 担心生产不合格品 担心员工缺席 ,29,制造
15、过多的Muda：后果,制造过多与过早的浪费在8大浪费中被视为最大的浪费： 1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到多少实在的好处 2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。失去了不断改善、进而增强企业“体质”的机会。 3、 它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需要的空间变大（许多企业车间像仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，或有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象）,30,制造过多的Muda：后果,4、 它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出作业变得困难。 5、 需要增加踏板、包装箱（周转箱）等容器 6、 库存量变大，管
16、理工时增加 7、 利息负担增加 8、 等待的浪费,31,制造过多的Muda：对策,要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。 不要让作业员有生产伸缩的充分空间。 不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。 不要因为有不合格品而想提高直通率。 不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之量。 不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分摊，提高稼动率，生产过多的产品。,32,原因：,人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员,制造过多的浪费,33,Prepared by Chai Chunfeng, Taiyuan University of Science & Technology,作业员的双
