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1、通用汽车APQP供应商质量声明1. 所有的供应商应该向通用公司提供零缺陷的产品。 在首次报价和其后的报价中，供应商商需要说明为检测缺陷（防错装置等）和防止缺陷流至客户所需要的预算。供应商以后追加的控制手段，费用由供应商承担。2. ISO/TS 16949 或 QS-9000 质量体系要求 GM 所有的供应商必须通过其中之一的质量体系认证，并且取得相应的证书.这些标准要求对供应商质量做广泛的，正式地审核并且型式可操作。这个评价应得到第三方的认证注册。 供应商如果没有通过ISO/TS 16949 或 QS-9000的认证,或者这些供应商新建或采购设备来制造报价的零件，供应商在报价时必须包括通过认证
2、的时间。3. 通用汽车的程序和参考文件l 供应商必须遵守以下文件： 质量先期策划和控制计划参考手册（AIAG） 潜在失效模式和影响分析（FMEA）参考手册（AIAG） 统计过程控制（SPC）参考手册（AIAG） 测量系统分析（MSA）参考手册（AIAG） 生产件批准程序（PPAP）手册（AIAG） 关键特性指示系统（KCDS ） GM-1805QN GP-5 供应商质量过程和测量程序. GM-1746 GP-7 总成件确认和可追溯程序.GM-1730 GP-8 持续改进程序. GM-1747 GP-9 按节拍生产. GM-1960 GP-10 供应商检测设备的评价和鉴定.GM-1796 GP-
3、11 预样件和样件物料综合程序. GM-1820 GP-12 早期生产遏制 .GM-1920 GM-供应商技术信息 GM-1825 追溯性标识的要求 TIR-15-300. GM-1731 供应商焊接质量支持手册 发运零件的证明标签标准. GM-*1724 检具要求标准 GM-1925 供应商样件物料的操作指南 NAO-0065 GMNA 和LAAM规范） 供应商发送零件到GM 南北美洲工厂 GP-4 预试生产/试生产物料发运程序. GM-1407 GP-6 供应商检查物料相应的让步接受 标准零件和成品的条形码 ECV/VCVS. GM-1737 包装和生产产品的鉴定要求。GM-1738 发运
4、和运输要求. GM-1797GME 规范-供应商发送零件到Adam Opel AG 工厂 ASQ&R 方案启动方针 禁止预备供应商的原则 标准- 集装箱/托盘（GLT），VDA- 小-部分-集装箱（KLT） AO3-GME 供应商提供零件的生产件批准程序 GFM Opel GP11 手册GMAP 规范-供应商发送零件到 GM 亚太地区工厂 GP-4 预试生产/试生产物料发运程序. GM-14074. 产品质量先期策划 供应商必须使用产品质量先期策划和GM APQP 项目计划（GM1927-1）来执行，确保生产准备就绪并且100%满足产品规范标准 供应商应该完成所有基础的GM 全球 APQP 过
5、程（GM1927）以保证基本的程序已达到，并向GM 供应商质量工程师提交时间表，以充分地反映APQP 项目计划的时间（工装，夹具，GP-11，PFMEA，控制计划，PPAP，按节拍生产等等） 经验教训清单：供应商必须将经验教训清单向我们提供，这对日常的工作是有益的。供应商必须理解这个要求。所有的供应商将充分讨论经验教训在技术评审，APQP 启动会议，和所有项目的评审中（1到4）。5. 修改 供应商必须提醒GM 供应商质量代表并提交已批准的修改过的新零件，确定再次产品质量确定的类型需要（PPAP文件）生产件的批准通常需要新的流水作业的第一批产品（除非顾客放弃规范，在编写中，产品批准很快） 工程师
6、通过修改设计，规范，原材料对产品进行改良 用另外一种构造或原材料比原先批准的 产品是从新的工装（易损坏腐烂的工装除外），硬模，模具，式样等等生产出来的，包括额外增设的工装（部分或全部） 生产流水线重新装备或对现有的工装和设备进行重新整理 生产流水线任何制造过程或方法的改变 产品是从另外议价工厂或新增工厂的工装设备中生产出来 改变了产品零部件、原材料的来源，或服务发生改变（例如热处理，喷涂） 产品产于很长时间没有使用的工装，超过12个月或者更长 顾客要求延缓运输由于供应商的质量问题6 生产质量 所有的供应商应该从根本的制造能力（PpkS/CpkS）去保证实现零缺陷。 所有供应商应该向通用提供零缺
7、陷的产品。在首次报价和以后的报价中，供应商需要说明为检测缺陷（防错装置等）和防止缺陷流向顾客和返回（在制品和以后检测的）所需要的预算 降低产品缺陷率计划必须是供应商内部实现零缺陷的目标，有效的计划中必须包括根本原因分析，改进措施，时间，日期等。 所有的供应商需要有有效的制造流程以保证提供连续高质量的产品给GM 生产流水线。 如果出现问题，供应商必须迅速执行并马上完全遵守GP-5 的要求控制可能出现的结果。7. 供应商职责 供应商负责对所有的装配零件坚持执行 AIAG 和GM-9000 的要求（见上面第3节） 供应商负责保证所有提供的装配零件已完成PPAP 和 Run Rates 的认可。 供应
8、商保证夹具能够按期完成并达到主要项目指标的基准（例如第一个冲击，碰撞，GP-11活动，功能性评价，PPAP）供应商必须，至少有三坐标来检测第一件产品是否偏离原型，来判断工装或夹具的有效性，除非有另外分离的可得到的指导。8. 过程FMEA供应商必须做到以下几点： 发起一个 PFMEA 是作为准备标价资料前期的一部分。这个前期的 PFMEA 应该包括规范的内部过程防错技术以有效地防止将有缺陷的产品发送给顾客。 应考虑以前所做的相似的零件或组成件过程中的遇到的经验教训。 利用一些简单不贵的装置来帮助防止缺陷错误的发生。 组建一个有多种经验的团队来准备 PFMEA （组装，制造，原材料，质量，服务，工
9、装制造商，2，3级供应商等） 确认PFMEA 中目前的过程控制是否全部列入流程图和控制计划中。 如果工艺，原材料或制造工厂发生改变，修订 PFAEA并再次检查结果用“严重的，发生过的和发觉到的”分类。9. 供应商质量表现 GM 主张选择有质量记录信得过的供应商和发展世界级的供应商基础来持续不断地为GM 制造工厂提供达到最高技术要求和外观标准的原材料。每一个供应商高层的管理必须负责质量的持续改进。为加强质量的优先位置，GM 考察每一个供应商的制造工厂使用GQTS (Global Quality Tracking System).GQTS 的评审资料包括 PPM ，PR/Rs，1，2级的运输控制，
10、主要组成件的分解和QS-9000 标准。供应商欣赏GM 审核员他们的质量表现，在线，通过GQTS。 所有的供方期望他们提出的问题，所有GQTS 在过去的90天内所收集的数据资料很好地被执行，行动计划将提高质量状况。这份资料将被作为以后技术评审供应商质量陈述的基础。自从GM 使用 GQTS 给供应商有新的商务资格，每一个供应商需要在线进入这个系统并定期地评审资料。当对于资料有任何的疑问，供应商必须联系 GM 系统经理讨论情况。10 动力总成供应商 动力总成供应商哪个必须执行“动力总成供应商质量声明附录”的要求11. 获取体系和程序文件 所有GM 特殊的程序和文件可通过联系Boise Cascad
11、e 办公室来索取，电话：1-800-472-6473 or 810-758-7750, Fax 810-753-5731. 大部分 GM 特殊的程序和文件也可以通过GM SupplyPower at .得到 AIAG 的文件可通过 AIAG 的电话01-248-358-3003来订购。也可以通过网络www.aiag.org.来订购。如要获取欧洲地区的文件，请与Carwin 公司联系，电话44-1708- 来得到这些文件。仅提供一体化/模块供应商，向你的GM 采购员澄清 一级供应商职责 一级供应商负责对所有模块装配总成零件坚持执行GM-9000 的要求 一级供应商对总成件在GP-11，PPAP，
12、和 GP-9 方面起领导作用，除非其他的GM 直接采购。GM 可以指派一名 SQE 与一级供应商的 SQE 在总成件的学习，输入相关事项当中。另外，一级供应商指派的 SQE 应该增强顾客和二级供应商设计人员的工作联系。计量器具 一级供应商应该确保及时完成检具来满足主要项目节点要求（例如：投入使用，GP-11，功能评估和PPAP ）。供应商至少应该使用 CMM （三坐标测量机）和零件专用夹具，用其检测样件工装和生产工装制造的首件。 在零件的次基准KPC 和接口处，主机厂/排序/分供方需要安装影响车辆终检的零件，供应商必须具备检测次基准KPC项目和接口的手动检具（例如：内饰件，延伸板，格栅，手套箱
13、门等 需要配置检测次基准KPC 的检具 模块总成件供应商应该具备检测完整总成件的能力。半成品供应商也应该有能力检测零件。任何检具应该具备检测与其他零件是否相匹配的功能。检测 需要有完整的最终功能特性，机械性能和电子性能检测。 供应商必须拥有 UG 或CAD 系统支持GM 地域性的需要和 CMM 能力在综合组装之前。CMM 必须有足够的工作空间检测模块完整的总成件在组装位置。 所有的检具和设施必须在 PPAP 指定的日期之前到位。供应商质量声明供应商名称：_供应商工厂地址：_投标书中包含的类型：_ RFQ号： _我已经完整阅读了这篇文档的全部内容，我代表公司高级管理部门签字。评审员： 日期：_总经理：_ 印刷名 签字电话： _供应商质量声明动力总成附录1. 能力要求关键产品特性（KPCs）-GM 1805QM 和产品质量要求（PQCs）： PPAP 中的短期过程能力（Pp）至少达成2.0 和（Ppk）至少达到1.67 长期过程能力 （Cp）至少达成20（Cpk）至少达到1.5. 标准特性（已经列入控制计划和作业指导书，并被顾客认可） 短期过程能力达到（Ppk）至少达到1.33以上 长期过程能力（Cpk）至少达到1.0以上如果在产品/过程开发中，达到上述的要求能力有困难，供
