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1、某汽车线束有限公司六西格玛黑带项目报告降低开线工序质量损失2005年6月整理公司简介某汽车线束有限公司是生产中高档汽车线束之中外合资企业，主要客户有上海大众、上海通用、延峰江森、科世达-华阳、日本丰田、日本铃木等。公司已通过QS9000、VDA6.1质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体认证，目前正在推行ISO/ TS16949质量体系认证。团队名称: 潜海队（潜入海底，寻找隐藏的冰山）项目背景:客户反映（最初是延峰江森），电线长短不一致现象较普遍，装配极不方便，尤其当一束电线中粗线偏长而细线偏短时，很难安装也容易出现其它意想不到的隐患，如拉断、脱钉
2、等。但因电线有柔性，还勉强可以安装，虽然没有造成客户正式投诉，但影响了客户对公司的满意程度。项目选择:汽车行业零部件价格每年都以一定比例下降，降低生产成本是汽车零部件企业必须面对的客观现实。在公司领导大方向的指引下，我提出了降低开线工序质量损失的项目，经过咨询公司和金亭公司领导的论证与评价之后，正式批准立项。线束制造主要过程包括前工程开线打钉、后工程装配、QC检查及包装，前工程所用材料金额占总用料的70%以上，设备占全过程80%以上。开线工序包括手工开线（C351开平线）、自动开线（KOMAX、C451、K333、C551等自动开线打钉机）。降低劣质成本首先想到的是降低内部损失，比如不良率、返
3、工、返修。后来统计03年1-6月份各种不良率包括工序内不良、批量不良、零星不良累加一起，外销平均286ppm，相当于5.00水平，内销平均900ppm,相当于4.63 水平，改进空间不大。而工序质量损失还包括计量设备费用、检定周期、电线浪费、端子损耗、电线尾和端子尾等等。也就是要在整个开线工序中寻找并设法降低劣质成本。第一阶段：项目界定（1） DMAIC项目书工作表（DMAIC Project Charter Worksheet）项目名称( Project Title):降低开线工序劣质成本项目领导(Project Leader): 王绍斌团队成员(Team Members):孙泽良、陈曦、郁
4、彩英、管黎明、沈斌、黄霞君经营情况(Business Case):公司主要客户上海大众，每年以速度要求供应商降低产品价格，成本能否降低将决定公司发展前景，同样的品质，价格低将直接影响市场份额和客户满意程度。问题/机会陈(Problem/Opportunity Statement)流入客户不合格品率很低，但前工程开线工序工程内不合格品率,同其它工序相比仍然占很高比例，2002年因开线不良而报废或返工损失达7万圆，因电线长短不一（主要是电线偏长）致造成浪费达20多万圆人民币。目标陈述(Goal Statement):降低开线工序质量损失20万元以上1.开线工序工程内不合格品率由目前728PPM降到
5、550PPM，降低质量损失5万元2.降低电线浪费15万元3.降低工序内其他损失项目范围(Project Scope)前工程中开线工序，从发料员送电线按线卡开电线转交端子压着。相关方/股东(Stakeholders)生产部/工程部/技术开部/质保部/财务部预期计划目标日期 (Targer Date)实际日期(Actual Date)评 审(Review)开始日期2003-5-52003-5-5界定2003-6-202003-7-15测量2003-7-102003-7-17分析2003-8-102003-8-17改进8月20-9月302003-9-15控制8月20-10月152003-11-15完
6、成日期10月302003-12（2） 项目“股东”分析(Project Stakeholder Analysis)股东 (Stakeholder)项目关系(Relationship)联络/关联是被结果影响能够影响结果有用的专家意见供应物资部门决定权利有规律提供引起团队重视用需要的信息阐述其它 (描述)生产部技术开发部工程部质保部财务部仓务部物流部采购部销售部（3） 确定项目范围：为了在无边无际大海寻找质量损失，我们必须确定项目范围，于是小组对开线工序进行了详细的流程分析：图1 开线工序工艺详细流程图接收排期人员准备领料设备点检确认物料AB分工艺卡（线卡、压着卡）机器参数设定首件加工首件确认批量
7、加工模具设备调整中间检查批量加工最终检查半制品/结束YNYNYNYN项目小组成员，采用头脑风暴，分析每一步工艺流程可能的质量损失环节：工序1：接收排期1.1 生产调配不合理；1.2 排期变动太多造成材料浪费；1.3 排期变更太多，造成人员加班 1.4 排产不准确，造成半成品呆滞或报废损失工序2：分工艺卡（线卡、压着卡）2.1 工艺不完善2.2 开发变更错误工序3：领料3.1 端子盘脱落3.2 电线来料错误（标识、线色）3.3 端子方向绕反3.4 欠料3.5 物料来料不良/线色不符多芯线剥皮不好剥，造成作业速度慢，报废3.6 来料不良，错料换料，时间耗费，3.7 领料不准确，物料积压，占用资金3
8、.8 待料3.9 材料损失工序4：确认物料4.1 来料烂线工序5：人员准备5.1 人员培训不到位 5.2 出现不良后，人员再次培训5.3 技术人员、操作人员经验不足5.4 人员流失5.5 再次培训5.6 人员流失大5.7 员工睡眠不足，影响正常作业5.8 宿舍太热，同一宿舍也有三班翻班5.9 排期变更太多，造成人员加班5.10 工培训不到位，无法判定不良品5.11 人员流失5.12 人员流失（新员工上岗能率降低，不良品增多，增加检查人员）工序6：设备点检6.1 设备故障6.2 员工缺勤机器空缺6.3 测量端子电线时停机（要求每50PCS测量一次）6.4 设备故障工序7：机器参数设定7.1 违反
9、作业手册7.2 电线长度偏长造成浪费工序8：首件加工8.1 违反作业手册8.2 未作好“三对照”导致用错端子（客户投诉）工序9：首件确认9.1 变更错误9.2 计量器具损坏9.3 作业过程中识别不良时待确认等9.4 来料不良增加作业员检查时间9.5 由于各种原因造成员工疏忽，看错线卡，开错线9.6 作业员未作好“三对照”工作，造成批量不良 9.7 检验员对特许使用的产品判断不熟练9.8 检具的鉴定用期9.9 自动侦察出的电线损失较大工序10：模具设备调整10.1 模具调试10.2 模具不良引起的调机浪费，工时等待10.3 模具不稳定，造成检查端子时间加长10.4 模具、设备不稳定 10.5 模
10、具、设备不稳定造成端子变形，烂线等的批量不良 10.6 每一批产品增加检查频率10.7 调试模具时，电线、端子的损耗工序11：批量加工11.1 批量不良11.2 作业工具不保养，损坏（开线钳、剪刀等） 11.3 批量不良造成的浪费 11.4 批量不良 11.5 流入后工程零星不良，造成后工程停机 11.6 未作好“三对照”导致用错端子（客户投诉）工序12：中间检查12.1 批量不良 12.2 来料不良增加作业员检查时间 12.3 不良在不 影响功能的情况下，不需要报废。工序13：最终检查13.1 批量不良 13.2 来料不良增加作业员检查时间工序14：半制品/结束流程分析汇总:以上团队成员提出
11、63项质量损失科目，多数都是重复，经合并和归类，确定了12个科目，如果都同时改进可能得不偿失，也没有必要，于是小组人员借助FMEA工具，找出具有高风险的质量损失科目作为项目的关注点。表3 质量损失主要科目序号劣 质 成 本 项 目RPN风险数类型是否考虑1来料烂线2批量不良 3人员流失4计量器具损坏5员工缺勤机器空缺6模具调试7欠料等8测量端子电线时停机（要求每50PCS测量一次）9电线长度偏长造成浪费10排期变更太多，造成人员加班11检具的鉴定用期12自动侦测时的电线损失较大表4 主要质量损失科目潜在失效模式及后果分析 过程 功 能潜在的失效模式潜在的失效后果严重程度数S潜在的失效原因/ 机
12、理频度数0现行工艺控制预防现行工艺控制探测不易探测度数D风险顺序数RPN1来料不良1.报废电线 2.不良流出7漏检/材料质量不好2IQC检验 2322批量不良1.浪费，增加成本2.流入客户造成投诉7未能作好三对照 5QA检查41403人员流失影响产品 质量6部分员工积极性差5培训41204计量器具损坏1.影响测量系统准确性 2.多购买量具61.未能作好点检2.使用不小心6点检千分尺41445员工缺勤，机器空缺影响生产效率4未事先请假5规范考勤制度，执行请假手续2406模具调试1.耽误时间 2.浪费材料61.调机水平6培训2727欠料影响生产效率71.系统未能及时反应6安全库存31268测量端子时停机1.影响生产效率71.生产工艺不合理6三人二机31269刚开始开线侦测电线浪费电线等材料浪费4设备本身性能造成6合理安排生产，减少换模37210排期变更，员工加班员工易疲劳4客户订单不稳定6及时与客户沟通37211检具检定周期短1.影响测量系统准确性 2.多购买量具41.保证产品质量4作好鉴定计划23212电线长度偏
