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1、各制程预防混料改善报告,制作：,批准：,目录,改善小组成员组织架构,1,系列产品生产流程图,2,原材料领料,注塑（冲压）零件生产,托外加工（电镀/喷漆）,托外加工（电镀/喷漆）,组装车间领料生产,QC全检,QA抽检,包装入库/出货,原材料、零件生产混料预防措施,3,原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。 零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。 生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机台上生产，避免相似产品在生产
2、过程中混料。 生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示入库。,托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施,4,托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排（变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。 仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能性。 IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。,生产计划员在
3、排单时必须将相似的产品尽量分车间生产； 针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。 产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸对作业员生产的8只样品进行首件确认，确认无误后通知车间作业员生产。 生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。 在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后方可使用，绝不允许作业
4、员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混料或者错料不良情形的发生。,组装车间混料预防措施,5,QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检， 且在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。 QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业 检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。 QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良品清理干净后后
5、再取样其他规格的产品抽检。 需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。 包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱标示不一致的不良情形发生。,QC/QA/包装混料预防措施,6,出错料预防措施,7,成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产品（取产品时注意核对外箱标示料号与出货清单所示料号），将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将贴有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核对外箱标示），通知OQC出货抽检。 OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出货，以此杜绝出错料的情况发生。,
