企业设备全面精细化管理课件

《企业设备全面精细化管理课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《企业设备全面精细化管理课件（114页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、企业设备全面精细化管理,基于风险的维修决策,讲师: 乔文生（研究员） 中国设备管理协会设备诊断工程技术中心 主任 中国机械工程学会设备维修分会 监测诊断学术委员会 联系方式： 13910031203,副主任委员,2019/8/19,2,1.1设备的概念： 西方国家设备的概念：即“有形固定资产的总称”，物资资料生产的过程中，用来影响或改变劳动对象的劳动资料。如土地、不动产、厂房等建筑、机器及附属设施均属于设备。 我国设备的概念：具备直接或间接参与改变劳动对象的形态和属性，并在长期使用中保持其原有形态和属性的劳动资料。 设备属于固定资产范畴。固定资产的定义（自2007年1月1日起施行）：是指同时具

2、备下列特征的有形资产：（1）为生产商品、提供劳务、出租或经营管理而持有；（2）使用寿命超过一个会计年度（取消了以前对金额的限制规定）。 中华人民共和国企业所得税法实施条例第五十七条规定： 企业所得税法第十一条所称固定资产，是指企业为生产产品、提供劳务、出租或者经营管理而持有的、使用时间超过12个月的非货币性资产，包括房屋、建筑物、机器、机械、运输工具以及其他与生产经营活动有关的设备、器具、工具等。,2019/8/19,3,1.2设备管理的概念 设备管理是以设备为中心的一系列技术、经济和组织工作的总称。 现代设备综合管理就是根据企业生产经营的宏观目标，通过采取一系列技术、经济、管理措施对企业主要

3、生产设备的规划、设计、制造（或选型、购置）、安装、调试、使用、维修、改造、更新直到报废的一生全过程进行管理，以保持设备良好状态并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最佳的经济效益。 现代设备管理涉及两方面的内容： (1)从规划、设计、制造、筹措、安装、使用、维修、改造、更新直至退役全过程物质运动形态的科学管理。 (2)从设备的初始投资、维修费用 、折旧、更新改造资金直至涉及设备的其他各种费用的筹措、积累、支出的价值运动形态的科学管理。,2019/8/19,4,2 ，现代设备管理的理论基础及管理模式 进入20世纪60年代以来， 新的设备管理理论、管理方法不断出现，现代科学技术和管理科

4、学领域内的成就也未现代设备管理的发展提供了良机。现代设备管理是在维修管理的基础上，吸取和借鉴了现代科学技术和现代管理科学的成果而形成和发展起来的一门管理科学。 2.1现代设备管理的理论基础 构成现代设备管理理论的基础涵盖了系统工程、价值工程、工程经济学、摩擦学、可靠性工程学等不同的专业学科。作为一门管理科学，现代设备管理必然具有三项基本特征，即系统性、择优性和重视定量分析。对现代设备管理理论的形成最有影响力的是： （一）系统工程 所谓系统，是指具有特定功能的互相间具有有机联系的诸多要素构成的一个有机整体。系统一般具有以下特征： 整体性、相关性、目的性、环境适应性 设备及设备管理具有系统的基本特

5、征，因而可以用系统工程的观点与方法分析、解决其中的问题。,2019/8/19,5,（二）寿命周期费用理论（LCC, Life Cycle Cost ） 寿命周期费用是贯穿于设备寿命周期的全部费用，分为五个部分： 设计费用； 制造费用； 试运转及故障排除费用； 设备运转费用； 维护及修理费用。 上述五项费用中，前三项称为购置费用。除了自动化和无维修设计的设备，设备在运转及维护、修理过程中所发生的费用通常都远远超出其购置费用。 设备寿命周期费用的80%是在设备的设计及制造过程中确定的，这其中既取决于设备的自动化程度，也取决于设备运转过程中所需要的操作人员数量及维护和修理的强度。在某些条件下，设备的

6、安装及调试阶段所需的费用在全部购置费用中所占比例也是相当高的。,购置费用,维持费用,2019/8/19,6,设备系统寿命周期费用的构成：,2019/8/19,7,国外的统计资料表明，设备的维持费与其原始价值的比值大体为： 固定资产设备：1016； 耐用消耗品：24； 小汽车：35。 上述三种不同类型的设备中各项费用在寿命周期费用中的比例及其与设备原始价值的比值如表所示。,2019/8/19,8,2019/8/19,9,2019/8/19,10,（三）可靠性工程 可靠性工程是20世纪40年代发展形成和起来的，对现代设备管理产生了深远的影响。它应用概率论、数理统计方法为设备管理提供了科学的量化的依

7、据。在设计阶段，可靠性理论预测不同的可靠度，进行择优处理；在使用阶段，则可分析设备系统的故障规律，对不同的维修策略进行优化选择。 可靠性管理也是现代设备管理的重要组成部分。后面章节进一步阐述。 （四）摩擦学 摩擦学是研究相对运动表面的摩擦、磨损、润滑，以及三者之间相互关系的基本理论和实践的一门边缘学科，其研究的内容包括设计和计算、润滑材料和润滑方法、摩擦材料和表面状态以及摩擦故障诊断、监测和预报。 对于设备管理来说，研究摩擦学的目的在于掌握设备的磨损规律，以便控制和减少设备的维修费用。前苏联正是以此为基础推出计划预修制的。综合工程学也在一定程度上源自对摩擦学的研究。,（五）工程经济学 工程经济

8、学是研究工程项目的经济性问题，按经济准则选择工程项目最佳方案的科学。这里所讲的工程项目，可以是一个工厂、车间，也可以是一项技术革新或改造计划，还可以指一台设备，甚至是设备中某一零部件的更换方案等等。 设备在其寿命周期内各个环节均有费用的支出及不同方案的比较，如何使费用支出经济、合理，求得最佳的决策方案，工程经济学即可为此提供相关的理论和方法。,2.2 现代设备管理的模式 集中体现现代设备管理思想的管理理论与管理模式有美国的后勤工程学（Logistics Engineering）、英国的综合工程学（Terotechnology）, 日本的全员生产维修（Total Productive Maint

9、enance）、和德国的综合管理（Integrierte Anlagenwirtschaft）。 (一)后勤工程学 美国于20世纪60年代首先提出后勤工程学的观点，强调对对设备的系统管理，同时提出设备寿命周期费用最经济的目标及可靠性、维修性设计的问题。 定义：涉及保障目标、计划、设计和设施的各项要求，以及与资源供应与维持等相关的管理、工程与技术的艺术与科学。后勤工程学的理论基础是系统论。 (二)综合工程学 1970年英国人丹尼斯帕克斯首先提出了以设备寿命周期为基础的“设备,综合工程学”的观点，其核心是将设备寿命周期内的各个不同阶段作为研究和管理对象，以寿命周期费用优化作为研究的目的。 定义：为

10、求得有形资产经济的寿命周期费用而将相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的科学。 综合工程学的主要观点： 1）追求寿命周期费用最佳 2）对设备资产进行综合管理 3）可靠性、维修性理论在产品设计中的应用。 4）以系统论的观点对设备整个寿命周期进行管理 5）管理过程中的信息反馈,15,（三）全员生产维修TPM（Total Productive Maintenance ） 20世纪50年代初日本引进了通用电气公司创建的预防维修体制。如同质量管理与零故障管理的引进一样，日本人改进和发展了预防维修模式，使之更加适应日本企业的实际。日本设备维修协会副主席中岛青一在全日本积极推动TPM，被称为TPM之父，

11、他就TPM题材所写成的著作也被日本和许多国家认为是维护和生产管理领域内的圣经。 20世纪70年代初，日本在学习、推广设备综合工程学及预防维修、生产维修的基础提出了“全员生产维修”的概念。 全员生产维修的首要目标是：通过减少计划外停机时间和废品数量以提高设备的有效利用时间，同时通过满足不断变化的需求以延缓生产设备的使用年限。,16,全员生产维修的第二个目标：减少维修费用。 全员生产维修的特点：全效率、全系统、全员。 TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。小组自主活动、6S活动、设备点检制等具有鲜明的“全员”特色的管理模式。 6S活动：整理、整洁、清

12、洁、清扫、素养、安全 设备点检就是根据相关的标准、周期对设备的薄弱环节进行状态检查，将可能发生的故障隐患消除在萌芽状态。 点检的特点是：定人、定点、定量、定周期、定标准、定工况、定记录、定作业流程。 三个层面的点检：操作人员的岗位点检，专业点检员的定期点检，专业技术人员的精密点检。,17,（四）设备综合管理 德国的设备综合管理以“一体化”和“综合”的观点研究设备寿命周期中的经济问题。从财务管理及投资分析的目的出发，综合管理强调对设备费用的构成研究，并应用盈亏分析、投资收益分析以及投资经济计算法对相关费用进行分析、计算。 在德国的设备综合管理中包括前期和实物管理及资产和信息管理两部分内容。前者涉

13、及设备的筹措、使用、维修、技改、退役及再利用、更新；后者则与设备的投资核算、设备核算、资料及数据管理等内容有关。,3.1管理的方式与选择,3.2设备管理组织机构设置的原则 （一）精简的原则 （二）统一领导、分级管理的原则 （三）分工与协作统一的原则 （四）责权统一的原则 3.3设备管理组织机构的形式及特点,直线制组织结构的特点：是组织中的各种职位均按垂直系统直线排列，不存在管理上的职能分工，任何级别的管理人员均不受同一级别的指挥。,（一）直线制组织结构简图,特点：适应现代工业技术复杂、管理专业化程度高、分工细致的特点。 缺点：多头领导，使基层部门无所适从,（二）职能直线制组织结构简图,23,特

14、点：项目管理时可按横向系统管理，日常管理按纵向系统管理。 缺点：信息交流需要较多，加大了成本和决策时间，管理人员过多， 参与决策层面过多将导致协调与决策的困难。,（三）矩阵型组织结构简图,例：宝钢公司设备组织体系,例：宝钢炼钢设备系统组织体系,1，事后维修阶段 BMBreakdown Maintenance,2，预防维修管理阶段 PMPreventive Maintenance 上世纪6080年代,3，第三代维修模式阶段 设备全面精细化管理阶段 （系统管理阶段） 上世纪60年代出现， 80年代至今广泛使用,全员生产维修TPM,状态维修、视情维修CBM,费用有效性维修CEM,基于可靠性的维修RC

15、M,基于风险的维修RBM,从人类生产工具产生到19301940年,美国的“预防维修制”,前苏联的“计划预修制”,2019/8/19,30,自从人类使用机械以来，就伴随有设备的管理工作，只是由于当时的设备简单，管理工作单纯，仅凭操作者个人的经验行事。 随着工业生产的发展，设备现代化水平的提高，设备在现代大生产中的作用与影响日益扩大，加上管理科学技术的进步，设备管理也得到了相应的重视和发展，以致逐步形成一门独立的学科设备管理。纵观其发展过程，大致可以分为三个阶段： 5.1 事后维修阶段 资本主义工业生产刚开始时，由于设备简单，修理方便，耗时少，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，这就是事后维

16、修制度，此时设备修理由设备操作人员承担。 后来随着工业生产的发展，结构复杂的设备大量投入使用，设备修理难度不断增大，技术要求也越来越高，专业性越来越强，于是，企业主、资本家便从操作人员中分离一部分人员专门从事设备修理工作。为了便于管理和提高工效，他们把这部分人员统一组织起来，建立相应的设备维修机构，并制定适应当时生产需要的最基本管理制度。在西方工业发达国家，这种制度一直持续到20世纪30年代，而在我国，则延续到20世纪40年代末期。 事后维修能够最大限度地利用设备的零部件，提高了零部件的经济型，因此离散型生产、关联度不高的设备通常采用事后维修的模式管理。,2019/8/19,31,5.2 预防维修管理阶段 预防维修即基于时间或工作量的维修。 预防维修制有两大体系，分别是前苏联的“计划预修制”和美国的“预防维修制” 1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，对影响设备正常运行的故障，采取“预防为主”、“防患于未然”的措施，以降低停工损失费用和维修费用。主要做法是定期检查设备，对设备进行预防性维修，在