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1、塑料件设计要点,制件的设计必须在满足使用要求和符合塑料本身的特性前提下，尽可能简化结构和模具、节省材料、便于成型。,形状简单、便于成型,在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构。,制件的壁厚确定应合理,1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.制件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形； 3.承受紧固力部位必须保证压缩强度； 4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷； 5.成型顶出时能承受冲击力的冲击。,必须设置必要的脱模斜度,1对于收缩率大的塑料制件应选用较大的脱模斜度； 2对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件应采用较小的脱模斜度； 3制件壁厚较厚时，成型收缩增大，因此
2、脱模斜度应取大； 4对于增强塑料脱模斜度宜取大； 5含自润滑剂等易脱模塑料可取小； 6一般情况下脱模斜度不包括在制件公差范围内。,转角尽可能设计成圆角,圆角可避免应力集中，提高制件强度 圆角可有利于充模和脱模 圆角有利于模具制造，提高模具强度,澆口位置的考虑,填充行为 制品的最终尺寸（公差） 收缩行为，翘曲 机械性能水平 表面质量（外观）,浇口基本设计原则：,不要将浇口置于高压力区域 尽量避免或减少熔合线 尽量使熔合线远离高压力区域 对于增强型塑料，浇口位置决定零件的翘曲性能 提供足够的排气口以避免空气存集,浇口位置选择不当引起的不利后果,因为浇口常留下明显痕迹，因而不能设置在对外观表面要求高
3、的区域。 不含增强材料的塑料的熔合线质量明显高于含增强材料塑料的熔合线质量。熔合线区域的质量衰减因子与填料和增强材料的类型和含量有很大关系，加工助剂、阻燃剂等添加剂都对熔合线质量有不利的影响。 熔合线区域在张力下有高的承载能力并不意味着它的耐冲击能力或耐疲劳能力好。,将浇口放置于产品最厚处,从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果 如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固 避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生,浇口考虑分子配向性,如果产品为狭长形，从单侧进浇可提供单一方向的均匀塑流; 虽然产品两端的体积收缩会不同，但是不会有翘曲变形的问题发生; 分子配向方向不同通常会
4、导致翘曲.,浇口设计带来的影响,分子取向,模具设备管理,模具的存放管理,模具应按照一定的规律（如尺寸、产品、客户等）进行编号，并按照类别进行摆放，有编号的标签应朝外。装卸模工具（吊环、扳手等）按类别进行摆放。 每一副模具应具有独立的履历档案，其内容有：模具的制作人、制作时间、每次试模情况报告、模具的维修记录、模具累计生产产品数量、每次装卸模记录（日期、班组、检验人）、模具报废确认报告。将履历档案进行编号（与模具编号一一对应），以便查找。 模具应进行动态管理（采用看板），使车间人员明白：现在何副模具在生产、何副模具在维修、何副模具待维修、何副模具待生产。这样可以避免准备不充分造成时间浪费或做无用
5、功。（5 Which）,模具装卸规程,根据生产指令，找出相应模具档案、模具及工具，确认模具是合格的。 装模时将注塑机的距离调节合适后，应先将模具固定在定模板，在两侧同时上紧压模板。（否则会造成模具的不平衡）然后开启注塑机，再缓慢合上动模板并将模具动模板同时固定。 开始调模时，应首先将动定模开启，并在其之间放置一个打结的手纸（保护模具避免过分的挤压），再进行合模调模。 模具调节完毕，即可根据流程进行生产。,模具卸模规程,根据生产指令，按照流程确认末件后，准备相应卸模工具。 将模具的冷却水管、模温机接管拆除，并将管道内水分用气枪吹干。 把模具打开，用软布在模具表面进行檫试，然后在模腔喷少量的防绣油
6、。模具导柱添加黄油。合上模具，进行卸模。并放回指定的存放位置。,生产过程保养,生产过程短暂停留（2H以内）时，将注塑机料筒料清除，模具进行微合（前后模要留有一定的间隙，以释放内部热量）。 长时间停机时，应在模腔喷防锈油，然后微合。 交接班时，接班方首先应对模具导柱及顶杆添加黄油。检验模具是否损坏。,注塑机保养1,检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。 检查供电电压是否符合，一般不应超过15%。 检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。 检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。,注塑机保养2,检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。 打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。 在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。 要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。,
