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1、Quality & Industrial Performance 质量&制造绩效 RISK REDUCTION 风险降低,1,Global Purchasing and Supply Chain,“Going From Reactive to Proactive” 从被动反应到主动预防,2,风险降低,目标: 减少新质量问题 利用防错规避过去的质量问题复发 确保失效模式有合适的控制（预防/探测）并且正常运作 识别可能影响工厂生产的风险,范围: 装配区 生产操作 发运/接收 所有的操作 其他支持职能,责任: 负责人 工程经理 生产经理 突发情况的应急计划,支撑持续改善（ISO/TS16949期望的
2、） 帮助领导层分配有限的资源到最关键的区域 为有效的防错和问题解决提供基础 APQP和PPAP要求的核心工具 提供经验反馈存档 推进多功能小组团队协作 达到客户的“文件实时更新”的要求,好处:,3,本要素要求一览表,风险降低，如何什么？,4,风险降低,5,风险降低,PFMEA 定义 是一个格式化程序，用以识别和消除潜在失效模式 对过程的每一步进行技术分析，识别: 某个过程可能的失效模式. 对内/外部客户的影响（S严重度） 失效可能发生的频率（O频度） 现有控制的有效性（D预防&可探测度） 原因和结果排名（风险排序） 有相关的程序识别和消除过程相关失效模式,PFMEA 概览,PFMEA defi
3、nition 定义,PFMEA 概览,6,有什么控制来：预防/减少问题发生 探测失效模式,问题原因是什么，描述纠正/控制措施,过程名称/编号和目的？,哪里可能出错？ 零件为何在工位上被拒绝？ 哪些特性是客户无法接受的？ 零件那些方面不符合规格？,影响：客户工厂，最终用户，政府法规,发生频次,这种发现问题的方法如何？,降低严重度/频度/可探测度的行动 设计更改 过程更改 特殊控制 标准，程序更改,严重程度如何？,RISK PRIORITY NUMBER (RPN) = S x O x D 风险系数(RPN)=SxOxD S = Severity严重度 O = Occurrence 频次 D =
4、Detection可探测度 1 = Lowest 最低 1000 = Highest 最高,风险降低,理念,PFMEA 概览,7,风险降低,PFMEA 概览,8,风险降低,PFMEA应该由多功能小组开发和维护 在PFMEA的开发启动时，牵头人需要确保问题区域的代表直接或间接参与，这些人员包括但不限于： 质量 装配（包括下一步的装配） 生产 设计（产品，工装） 物流（物料搬运） 其他支持部门（维护，供应商质量，等） 需要对PFMEA团队进行PFMEA过程培训。工厂领导至少每年统计一次PFMEA培训需求。,需要考虑到从单个零部件到集成零部件的所有制造操作，包括影响生产和装配操作的所有支持过程 对于
5、所有生产线/所有零件 支持过程包括进料检验，厂内物料搬运，标识，发运，返工，返修等 PFMEA应该： 符合客户要求（AIAG或者PSA的方针） 有准确的严重度/频度/可探测度得分 定期更新（文件实时更新） 用于持续改善,如果供应商参与设计或者供应商有客户的DFMEA,那么PFMEA的设计要考虑 DFMEAPFMEA的理想状态是产品设计能够达到所有的设计目标。但是PFMEA团队可能会识别出某些设计改善点，实施这些改善点能够消除或减少过程失效的频度（例如：增加一个产品特性，可以消除产品定位不良问题）。此类的信息需要提供给： 设计工程师 如适用，工装和夹具设计工程师,Severity 严重度,PFM
6、EA -AIAG评分指导,9,风险降低,Occurrence 频度 Detection 不可探测度,10,PFMEA - AIAG评分指导,风险降低,Severity 严重度,11,Occurrence 频度,PFMEA -PSA评分指导,风险降低,Detection 不可探测度,12,PFMEA -PSA评分指导,风险降低,PFMEA 概览,13,风险降低,PFMEA的内容要符合现行的AIAG或者PSA方针。特别注意以下要素： 要求是每个操作/步骤的输出，跟产品的要求相关。描述每个操作/步骤应该达到的水平 潜在失效模式指的是过程中的某种方式，可能会导致过程达不到要求，主要有： 来件/材料正确
7、（例外：历史数据） 产品基础设计正确 失效可能发生但不是一定会发生 潜在后果指的是客户（可能是内部客户）会发现的问题。会提出以下问题： 潜在失效模式是否会阻碍下游的工序或者对设备或操作人员造成伤害？ 对最终用户的潜在影响是什么？ 如果在到达最终用户之前发现失效后果，会发生什么？,潜在原因是一个描述失效可能发生方式的指标，潜在原因的描述时要将原因转化为可纠正和可控制的。只列出特定的错误或者故障。避免使用含糊的表达，例如“操作工的错误” 现行过程控制指的是可以控制失效模式扩散，防止问题复发而采取的控制 预防：消除（预防）失效的原因或防止失效模式发生，或者减少发生频度 探测：识别（探测）失效原因或失
8、效模式 建议的行动目的是减少： 严重度：只有通过设计或过程更改才能实现 频度：可能会要求过程或设计变更。通过预防性控制才能减少频度 不可探测度：推荐使用防错方法,14,风险降低,- 检查PFMEA团队的成员是否经过足够的培训 - PFMEA覆盖所有的总成/零件和过程，同类过程可使用共性PFMEA。 - 打分标准须遵循：PSA标准Q242110_EX_EN / GM: AIAG PFMEA - 审核内容：从制造地点和用户的两个角度分析失效模式。潜在失效原因须得到精确描述。避免模棱两可的表述（例如：操作失误或者机器运行不良等）。制定明确实际的预防措施,审核员注意事项,风险降低的提前预防方法，我们查
9、找什么？,15,风险降低,16,风险降低,PFMEA 风险降低过程 供应商需要有正式的成文的风险降低过程程序 预防式的风险降低过程 降低潜在的质量失效（例如：PFMEA逆向检查过程） 反应性的风险降低过程 降低以前的质量问题复发的风险,预防式的风险降低过程 通过对PFMEA的回顾: 根据PFMEA文件，建立和维护待降低最高风险清单 多功能小组需要使用行动计划或者类似的工具跟踪风险降低的进展,风险优先级别 一旦严重度，频度和不可探测度确定以后，PFMEA小组需要决定是否需要采取措施降低风险 可以使用风险系数确定行动的优先级别: RPN = 严重度（S）X频度（O）X不可探测度（D） PSA建议采
10、取行动的风险系数级别门槛为36 GM没有确定同AIAG FMEA相关的风险系数门槛（不建议使用这种门槛的方法确定采取行动的界限）,17,风险降低,建议行动 所有建议行动的目的都是降低严重度，频度和不可探测度。降低的方法有，例如: 降低严重度：只有设计或者过程的修改才能降低严重度 降低频度：可能需要设计和过程的修改。可以通过修改产品/过程设计，移除或控制失效模式的一个或多个原因，达到降低频度的目的 降低不可探测度：建议的方法是使用防错。探测方法的修改可能会达到降低不可探测度的效果 需要建立所有建议行动的负责人姓名或组织名称和完成期限。过程负责工程师/团队牵头人负责确保所有推荐行动的落实。,临时行
11、动 如果识别出风险，但是建议行动的实施需要一定的时间。那么负责机构需要确保风险在实施推荐行动之前一直是受控的。 例如，可以使用以下的工具: 检查工位必须对高风险问题实施双倍检查 作业指导书和培训需要特别注重于高风险问题 过程分层审核检查预防性控制是否符合标准化作业 过程分层审核检查当前的控制方法是否符合检查作业指导书，等,建议行动检查 工厂领导责任: 支持风险降低活动，提供必要的支持 定期检查和回顾风险降低活动 确保有正式的多功能小组参与PFMEA的准备和回顾 实施建议行动后，确定和记录S/O/D分数。采取的行动不能保证问题的解决，因此需要通过合适的分析和实验来检查 如果需要采取进一步的行动，
12、需要重新做分析 需要关注持续改善,风险降低优先清单,(预防性),清单中的RPN降低优先级别取决于产品和过程的复杂程度，技术，时间，资源，客户反馈和其他因素等,(Example例),18,风险降低,19,风险降低,- 检查风险消除计划，看行动是否针对根本原因或提高探测能力。检查时间期限是否得到遵守 - 评价所用的质量工具对风险控制是否有效 -实施建议行动之后检查更新评分 - 对于严重度9分或10分项，禁止采用探测度低的手段（只做目视检查是不够的）,审核员注意事项,PFMEA定期更新，检查什么？,20,风险降低,21,风险降低,PFMEA 检查过程 多功能小组需要定期检查PFMEA. 供应商领导需
13、要根据以下方面确定PFMEA检查的频次和/或次数: 客户期望（客户抱怨，5个为什么等） 过程能力（FTQ,SPC,等） 过程的变更（防错，2级供应商变更等） 根据以下原则确定PFMEA检查优先级别: 供应商新购设备，工装移动或变更中的产品 开发时多功能小组没有足够的参与的PFMEA 有客户抱怨和索赔历史的零件的PFMEA 频度（FTQ,报废等）得分发生明显变化的 老版本的PFMEA 检查所有的操作/过程（油漆，热处理，物料搬运）都包含在内并且准确 包括所有过程的控制 不可探测度得分准确 使用数据分析频度得分（SPC, FTQ, 检查工位，报废率，过程分层审核结果等） 检查PFMEA是否达到客户
14、的要求和期望（AIAG,PPAP,投产等）,反应性的风险消除过程 通过以前质量问题的防错实现风险降低 完成建议行动之后， PFMEA团队要检查更新频度和不可探测度得分和RPN值。 团队需要根据纠正行动措施来更新PFMEA 需要在每个防错检查工序上检查防错 团队需要调查为何计划的过程没能预测发生的失效模式（使用5个为什么做预测）,反应性的风险降低过程 5W实例,22,(Example 例),风险降低,23,Drill Deep Analysis 深入分析工作表,5 Whys 询问 “为什么” 直到真正的根本原因被发现.,Predict预测 为什么质量策划过程没有预测到失效的发生?,Prevent
15、防止 为什么制造过程没有防止问题的发生 ?,Protect保护 为什么质量保证过程没有起到保护客户(GM)的作用?,(例),24,风险降低,- PFMEA修订日期关联过往事故/客诉日期 - 检查：最近的客户抱怨或质量问题在PFEMA中得到更新 - 检查：FMEA评审检查表及回顾计划等，确保PFMEA回顾得到严谨的实施 - 检查：某些操作/工艺（材料搬运、标签、返修/返工等）是否准确地包含在PFMEA内 - 以内废数据确定频度打分的准确性,审核员注意事项,PFMEA逆向检查，查找什么？,25,风险降低,26,风险降低,Reverse PFMEA definition 逆向PFMEA定义 逆向PF
16、MEA是由多功能小组实施的在工位上检查PFMEA中所有的失效模式，检查失效模式是否有适当的控制（预防/探测）并且控制是否正常运行 逆向PFMEA的目的 逆向PFMEA目的是根据在工位上审核所有失效模式，帮助实现PFMEA检查和RPN降低。这种检查目的是试图发现或建立在PFMEA开发时没有考虑到的新失效模式，并根据真实的数据认可目前的频度和不可探测度值,逆向PFMEA过程,过程解释 需要确定PFMEA团队和审核计划。团队需要是多功能小组（类似于8页的PFMEA核心小组），并且需要有一个外部审核员进行“新眼光”审核 为了标准化审核方法，团队成员需要一起做逆向PFMEA工作。这样可以保证使用同样的标准，避免影响审核效果 确保当前的失效模式有恰当的方法和控制,过程解释-续 在工位上做实验，以尝试找到新的失效模式（例如：使用可能混用的相似的部件，或者尝试颠倒装配顺序看后果如何等） 注意：这项检查需要在维护工程师的监控下实施，以防止对工位造成损坏 完成审核后，所有的发现都要记录在行动计
