7s与七大浪费

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1、注射器分公司 生产现场管理培训 李祥毅 2013.6.9,哪些企业是世界级的企业?,一流、二流和三流的企业是什么样子的？,三流企业,每个人乱扔垃圾,物品随便摆放,二流企业,有人专门进行垃圾清理，和物品的摆放.,一流企业,每个人自觉维护环境的清洁,没有人乱扔垃圾，随意摆放物品.,效果：改善生产环境，保证安全生产，提高 员工素质，降低生产成本，提高企业形象。,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。,从1-30数数

2、并用直线连接，10秒内数到几？,我的工作点依次用1-30 这30个数字表示。 从1开始数，数到30，相邻的数用直线连接起来，看你在10秒内能数到几。,1,2,3,12,14,15,4,6,23,16,9,10,19,5,22,18,24,11,8,20,7,17,28,21,13,29,26,25,30,27,31,32,33,34,36,35,38,37,39,40,%,&,$,#,A,N,E,W,K,u,x,s,p,h,去掉不必要的数后，10秒内数到几？,我对我的工作点进行了挑选，把不需要的拿走。 现在，看你在15秒内从1-30，能数到几。,1,2,3,12,14,15,4,6,23,16

3、,9,10,19,5,22,18,24,11,8,20,7,17,28,21,13,29,26,25,30,27,31,32,33,34,36,35,38,37,39,40,把必要数字摆正后，10秒内数到几？ 治标不治本,1,2,3,12,14,15,4,6,23,16,9,10,19,5,22,18,24,11,8,20,7,28,21,13,29,26,25,30,27,17,我稍微对我的工作点进行了一些整理，摆放端正。 现在，看你在10秒内从1-30，能数到几。,把数字重新排序后，10秒内数到几？ 标本兼治,现在，我的工作点已经按标准、按顺序整理排序，并且数字是同样大小的。 看，你从1数

4、到30有多容易！,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,11 12 13 14 15 16 17 18 19 20,21 22 23 24 25 26 27 28 29 30,寻找缺失的数字发现异常,现在我的工作点已经按5S的标准做好了。看看缺了哪个工作点？,1,2,14,15,4,6,23,16,9,10,19,5,22,18,24,11,8,20,7,17,28,21,13,29,26,25,30,?,?,?,弥补缺失的数字 解决异常，持续的5S,5S做好后，异常情况的发现和解决是多么的容易！ 发现问题并及时解决，5S的维持并不难！,1,2,14,15,4,6,23,16,9,10,1

5、9,5,22,18,24,11,8,20,7,17,28,21,13,29,26,25,30,12,3,27,7S, 整理 整顿 清扫 清洁 素养, 安全 节约,7S的含义:,整理(1S),留下有用东西,清除余下的废物,腾出空间 提高效率,目的,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上 只放置必需物品,整理,活 动,要与不要，一留一弃,对你所在的场所进行全面检查，包括看得到的和看不到的 按照“必要”和“不必要”的标准，对物品进行区分 不必要的物品坚决清除 每天都要进行自我检查,PHOTO,角落处的落地件要及时发现并清理,一目了然，不用花过多时间去找,整顿（2S）,一物一位，物归其位； 定位、定量、

6、定容并标识。,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,特别说明,它研究怎样才可以立即取得物品，以及如 何立即放回原位。我们必须思考分析怎样 拿取物品更快，并让大家都能理解这套系 统，遵照执行。-管理人员的责任,整顿,取用 快捷,科学布局,三个要素： 场所、方法、标识,三个原则： 定位、定量、定容,1.将上一步的整理工作落实到位 2.将需要的物品按规定放在正确的位置 3.物品摆放必须整齐、到位，切忌随手乱放 4.取用物品之后及时放回原处，并且摆放整齐,物品放置要在规定地点而且必须整齐规范，不可堆放混乱,不恰当的物品以不恰当的方式放在了不恰当的位置。还是那句话：必须放

7、在规定的地点。,整顿的最高境界,新进员工不需询问，都能通过物品的定置管理、标示管理，能够对现场的物品一目了然。,清扫(3S),将现场不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾无污秽状态,1.技术层面：工艺要求、减少磨损、易于发现故障 2.心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力 3.象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度,清扫的“疗效”：,明确自己的清扫责任区和 清扫标准 B.彻底清扫，不留卫生死角 B.按时对设备进行清理，发现问 题及时汇报 C.努力寻找污染源，争取从源 头上减少垃圾的产生,清扫垃圾 保养设备 美化环境,清扫,至于“清扫”，没人不会吧？,细节决定成败，清扫工作一定要注意角落,清洁(

8、4S),维持前3s的成果，使员工觉得整洁卫生。,清洁的作用,维持整理、整顿及清扫所取得的成果 清扫标准化 整理标准化，规范化 不随手放东西，将工具进行分类,干净,高效,安全,清洁：洁净环境，贯彻到底,1.检查自己是否已经做好前面的3S工作 2.认真维护前3S的工作成果，保持环境的整洁规范 3.清洁是一种用心的行为千万不要只在表面下功夫 4.清洁是随时随地的，不要只集中在上下班前后,好的工作环境靠自己创造和维持！,素养（5s）,每个员工自觉遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯，做到以厂为家、以厂为荣的境界。,素养：持之以恒，养成习惯。,1.时刻牢记前面的4S工作，不断检查自己是否已经做好 2.

9、服装干净整洁，衣着得体 3.文明礼貌，乐于帮助他人 4.遵守各项规章制度 5.设备的操作要符合标准，不可自我“创新”,良好素养,提升高度,安全（6S）,1.设备操作必须严格按照标准进行 2.设备出现问题要及时汇报 3.熟悉灭火器材的使用 4.不要占用安全通道，不要遮挡通风口 5.在车间内不可追逐打闹,消除隐患，排除险情,设备操作必须严格按照标准步骤,安全无小事,节约合理利用资源，物尽其用,1.培养成本意识，能用的东西尽可能利用 2.以主人的心态对待公司的资源 3.认真操作，减少不良品的产生 4.切勿随意丢弃，丢弃前要考虑它剩余的使用价值,勤俭节约 持久发展,7S的推行的意义:,7S推行的三个层

10、次/阶段,八 大 浪 费 (eight waste), 不良品的浪费 制造过多的浪费 加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 管理的浪费,浪费的定义： 浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。,一. 不良品的浪費,定义： 所谓不良品的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。,导致的影响： 材料的损失、不良品变成废品； 设备、人员和工时的损失； 额外的修复、鉴别、追加检查的损失； 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。,一. 不良品的浪費,浪费的产生： 来 料 不 良供应商流出不良品物流破坏

11、进料检验、投入检查或后工序 未发现 制 程 不 良作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆 使用者破坏未提醒未按要求人为破坏不小心损坏设计不防呆,浪费的消除： 来料不良：及时制止；供货商改善(制程品管系统包装物流) ；进 料质量控制；提醒投入者注意。 制程不良：及时指正；培训技能；设备治工具工艺流程防呆。 使用者破坏：及时提醒；醒目标示；培训；教导。,此类问题完全可以避免，多用一点心，勤快一点就可以了。 有时候避免浪费就是这么简单！,产品不及时疏理，容易造成通道堵塞、产品掉到筐外等产生不良品，造成一定的浪费。,二. 制造过多的浪費,定义： 前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费

12、。,导致的影响: 1.设备及用电气油等能源等增加 2.放置地,仓库空间增加 3.利率负担增加 4.多余的作业时间,管理工时,二.制造过多的浪费,浪费的产生 过量计划信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢 例:交货需求5K、5K、5K计划5.2K、5.2K、5K(4.6K) 前工序过量投入(WIP):工时不平衡Push方式广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律 例:如下所示后工程在单位时间内需求1台/次提供8台/次,浪费的消除： 过量计划计算机信息集成控制准确掌控不良(报废)率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期(CT批量)。 前工序过量投入(WIP)生产线平衡; Pull方式制订单

13、次传送量标准一个流作业作业要求。,三. 加工的浪费,定义： 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义： 第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费； 第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。,过剩的种类： 品质过剩检查过剩加工过剩设计过剩,消除过剩的思考：,能否去除次零件的全部或部分 能否把公差放宽 能否改用通用件或标准件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略掉 供货商是否适当 是否确实了解客户的需求,四. 动作的浪费,定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费。如:生产作业时调整位置

14、、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作浪费。,常见的动作浪费主要有以下12种：,1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿的动作交替的浪费 6.步行的浪费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费,四. 动作的浪费,浪费的产生： 操作不经济动作不精简动作多余 设计不合理可同时完成但未同时 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找,浪费的消除： 操作不经济按经济原则设计并标准化 ECRS（Eliminate、Combine、Rearrange、Si

15、mplify）。 设计不合理合理设计变成设计要素设计验证与稽 核符合人体工效设计,摆放位置的改变，使得取放产品时减少了转身的动作，解决了这一动作浪费的问题。,工作中要思考如何能省时省力、轻松舒适，多思考是否可以改善。当然这必须得在不影响质量的前提之下！,五. 库存的浪费,定义：,由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。,物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存; 可以在线加工的物料,在其它地方加工; 未同步化与均衡化生产造成的库存. 物料不齐备,造成的库存; 工序不平衡,造成库存.,造成库存的例子：,五. 库存的浪费,“在库”作为资产本来是有价值的但过多的话则会面临以下风险 1降低资金的周转速度 2占用大量流动资金 3增加保管费用 4利息损失 5面临过时的市场风险 6容易变质劣化。,改善在库过多的方法： 1分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。 2JIT库存管理-广告牌管理 3控制在库金额。 4定期盘点。 5库存警示方法。,六. 搬运的浪费,定义： 流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器如：物流损失时间损失动作损失劳动强度高效率低。,搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分