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1、高绩效运营管理培训之 整体设备效率（OEE）,机密和专有 未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止,2011年6月,1,目录,定义和效果 计算方法 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,2,目的,定义,显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现,OEE是3个百分比系数相乘得出的,X,X,何谓设备整体效率（OEE）？,3,OEE收益的增加会提高营运业绩,初次检验合格率 退货 (废品、返工）,业绩指标,影响,产生影响的原因,通过自动化（Jidoka）增加成品率,交货周期 客户按时交货 (交货数量、质量和交货时间及时准确),可靠、快捷的生产率 闲置时间和废品率的减少可以确
2、保生产计划的按时执行,库存 生产率 资本支出,要降低废品率就必须减少在制品（WIP） 由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值 释出潜在产能,质量表现,交货表现,成本,OEE的提高会对业务业绩产生极大影响,4,目录,定义和效果 计算方法 详细的 粗略的 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,5,废品,返工,可用性,性能,质量,闲置损失,速度损失,质量损失,故障或停机,设置时间 (换模时间),小停机,速度损失,造成机器效能降低的六种损失,6,可用性,性能,质量,净操作时间,运作时间,480 分钟,360 分钟,=,0.75,OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.
3、75 X 0.60 X 0.80 X 100 OEE = 36%,总操作时间 = 510 分钟,A 净操作时间 = 480 分钟,无计划生产,B 运行时间 = 360 分钟,闲置损失,C 目标产出 = 1,080 零件,D 实际产出 = 648 零件,瑕疵品损失,E,实际产出 = 648 零件,F,合格产品 = 518 零件,速度损失,目标产出,实际产出,1,080 parts,638 parts,=,0.60,实际产出,实际产出 废品,648 零件,648 130 零件,=,0.80,=,=,=,=,=,详细的 OEE 计算方法,=,7,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小
4、停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,返工,实际OEE 的49%,详细计算OEE的基本例子,不计名客户实例,8,可用性,造成机器效能降低的六种损失,废品,返工,可用性,性能,质量,闲置损失,速度损失,质量损失,故障或停机,设置时间 (换模时间),小停机,速度损失,9,OEE =,可能生产1,实际生产,480 零件,300 零件,=,62.5%,=,计划时间,故障,换模,暂时停机,速度损失,废品,返工,OEE,详细计算中包括,需解释的差距,100,在一定时间之内:,较简单的OEE计算方法,1 根据理论生产效率,10,目录,定义和效果 计算方法
5、减少亏损 计划闲置时间 换模 故障 小停机 速度损失 废品 返工 其它计算举例 总结及要点 练习,11,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,有必要减少计划停机时间，从而提高可用时间,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,减少计划停机时间的损失,不计名客户实例,12,上午4点,下午3点,下午2点,下午1点,上午6点,上午7点,试办维修轮班制,制定详细的人员和时间计划 将各项活动排序 控制结果,计划,实际,未来状况,是否停机过早？,维修初期未经计划或计划不周详或缺乏纪律,因缺少组织而导致量产时间往后延,
6、因计划不充分而导致人员彼此阻碍 工具不太适合,对OEE的影响 机器可用时间延长 弹性提高,减少计划停机时间损失 (停机与保养),实例,1 PMs = 预防性的维修活动,13,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,减少故障损失,不计名客户实例,14,分析故障原因 计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善行动的效果 执行应变措施，改善设备或设备运转的条件 找出问题根源，避免再次出现类似故障,过去,现在,改善行动,对OEE的影响,故障次数减少使得机器可用时间提高
7、故障次数的可预测程度提高，从而可将故障时间变为计划修理时间 （促使连续无故障工作时间增加） 出现故障时，可能会将连续无故障工作时间变为修理时间 调整维修时间的安排，以减少工作量,配电盘保险丝灼热,配电盘保险丝已烧坏,减少故障损失,1 PMs = 预防性的维修活动,15,减少换模损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,换模损失中包括 设备启动损失,可用性损失,性能损失,质量损失,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,不计名客户实例,减少换模损失,16,?,步骤,1. 计算总换模时间,2. 确定内部和外部要采取的步骤,3. 将内部步
8、骤转变为外部步骤，同时将外部步骤挪到设置时间以外,4. 缩短内部步骤,5. 改善外部步骤,停机前,停机中,6. 将新的设置程序标准化,机器重启后,减少换模损失的六个步骤,17,机器编号: 123,机器: 钻孔机,检查点,1q 2q 3q 4q 5q 6q 7q 8q,检查位置,检查台 维修部门 零件货架 电源控制台上的空气过滤器 V带 维修部门 机油表液压 灯泡测试控制部门,检查对象1,是否干净、整洁（见标准） 油水分离器和润滑器（见一点式课程） 是否干净、整洁，是否达到适当的零零件库存量 是否干净；必要时应替换 肉眼检查（见一点式课程） 油水分离器和润滑器（见一点式课程） 必要时应检查最低/
9、最高填充量 为保证性能，在出现故障时应通知维修部门,注意,可在检查台左抽屉中找到对应的一点式课程*,所需时间,10秒 60秒 120秒 20/180秒 40秒 60秒 20/240秒 20/180秒,对OEE的影响,减少零件废料，进而延长机器实际运转时间 加强作业员对设备运转条件的认识，可减少故障次数,检查时间: 每周一 第一班上班时间开始时,透过简单、标准的检查程序来减少启动损失2,1 一点式课程= 有关某个具体话题的简介 2 同时适用于改善启动损失,18,总时间,可用时间,计划 停机时间,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,有效时间,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百
10、分比,实际OEE 的49%,废料,返工,减少小停机损失,不计名客户实例,19,过去,现在,改善行动,对OEE的影响,追踪生产业绩以便和计划产出作比较，并解决业绩落差问题 建立预警信号，减少作业员反应时间（视听信号） 利用解除根源问题的技巧防止问题重复发生 利用清理与清点方法（clean-and-check）改善设备状况,尽可能提高设备效能 废料减少 必须减少对作业员的干预 生产暂时停机所需维护时间较少,磨损的链轮齿会 导致机器运转中断,维护良好的链轮齿能够 保证链条和机器的顺畅运转,减少小停机损失,20,总时间,可用时间,计划 停机时间,故障,换模,操作时间,小停机,速度 损失,运作时间,有效
11、时间,可用性损失,性能损失,质量,OEE 百分比,实际OEE 的49%,废料,返工,减少速度损失,21,过去,现在,改善行动,对OEE的影响,利用全部产能机器能以指定的速率运行 改善设备状况并进行更新 利用替代设备或维修策略防止预防性维护活动（PMs）的速度下降 减少机器投入的变动性,尽可能改善设备的性能 减少故障 有利于长期设备策略拥有设备的成本最低 根据标准和目标监督业绩,马达清洁干净且装有空气滤芯,马达布满灰尘且没有过滤器,透过设备状况的改善来减少速度损失,22,不计名客户实例,总时间,可用时间,计划 停机时间,故障,换模,操作时间,小停机,速度 损失,运作时间,有效时间,可用性损失,性
12、能损失,质量,OEE 百分比,实际OEE 的49%,废料,返工,减少废料损失,23,定义与方法,举例,对OEE的影响,主动检测是机器自动侦测可能异常的能力,废料因为预防性措施而减少了（更换破损的工具） 产品质量因为彻底的检查而提高了 设备故障减少（可侦测到承轴的损坏） 减少解决问题的反应时间,状态检测,1,煞车皮厚度探测器,2,气压感应器,设备,空气供给,0,1,2,3,4,5,6,7,可接受的范围,3,时间量度限时开关,自动,视觉,探测煞车皮是否破损,透过主动检测减少废料损失,24,不计名客户实例,减少返工损失,总时间,可用时间,计划 停机时间,故障,换模,操作时间,小停机,速度 损失,运作
13、时间,有效时间,可用性损失,性能损失,质量,OEE 百分比,实际OEE 的49%,废料,返工,25,过去,未来,改善行动,对OEE的影响,利用解除根本问题的技巧避免损失 将降低返工和预防步骤纳入标准工作程序 改善设备状况确保初次生产的成功率,机器运转时间增加促使实际收入提高 改善产品质量 减少作业员的工作,现在零件不会掉下来了,零件易脱落，需要维修,减少返工损失,26,目录,定义和效果 计算方法 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,27,可能产量,可用性,性能,质量,纯生产,77%,97%,98%,作业,计划内的停机期,原材料供应,365,13,13,339,57,3,OEE的74%,2
14、8%的损失来自制程技术,非计划的停机期,计划内的类型转变,格外品（Off- Grade）,试产,18,261,7,4,254,250,不计名客户实例,OEE计算范例：流程性工业（化工）,28,总的时间,定期停机时间,计划停机时间,可用时间,故障,运转时间,速度损失,废料,加值时间 (OEE),XYZ机器的总体设备效率 百分比, 100% = 168 小时,作业时间损失,换模期的几个外部流程 以换模为主的单一的MA,未组装使用的机器,换模,性能损失,实际OEE 的48%,100,14,17,69,11,5,54,5,1,48,休息期间不运转的机器,有计划的、基于事实的PM任务,可用性损失,不计名
15、客户实例,OEE计算范例: 半导体制造,1 由于这是全年无休的运作，因此计划停机时间也计入可用损失,资料来源：麦肯锡 MMP,29,OEE/产能力用率计算: 镀锌钢铁厂,OEE 1年, 按小时计,总的时间,未利用,整修,定期时间,机器/水力故障,电力故障,换模,组装时间,小停机,速度损失,净运作时间,质量损失,加值时间,86,0%,96,9%,93,6%,94,8%,91,9%,八月罢工,轮班时间内可能包括 计划中的维修（作业员需等待）,钢铁案例,30,目录,定义和效果 计算方法 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,31,OEE损失,可用性,5S,SMED,TPM,标准工作,流程改善,性能监控,目标设备改善情况,性能,质量,改善要素总结,换模,故障,速度损失,小停机,废料和返工,32,需要铭记在心的重点,
