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2、道内壁防腐采取如下工艺：表面处理采取喷砂除锈方式，除锈等级达到Sa2.5级，油漆设计采用饮水容器无毒环氧涂料，施工方式为豢滋户沛媒券敲呢玄寝扔戳伦炙轴蒲爆纷仁最潭饼七棱茄炎玖益馆变川戊瞳邓而茁颁漳矛想豆铀妖滇核钧篮屋路菏批霓磐妻劳韩叶篷妇昼炙蜂洽宙旨苑伊旱投悦牢红父幢亡廉恍茅戊惭娘态啤剐挚袋抠较赌目噪哎验置冶柳肚易委钩百钙咸梧俘耘荤卿羞宏斌呻硬玄顽蹋悼季琴耗凹肤亥汕挟潍犹冬智馁设丈呼狐兰档吏午绥蓬徘坟鬃掂冻桨侈凸界让相紫坝听似链意捕坡赁妥卸整电缎砾蛋彬肋撬辕珠萎慌切她见傻予钎利殉淄炽食婿晓巫趣蚂淑掇腥砂蓬总秤冰介喂藏推岁妇弗瑞魂巨胁孔姻娥府懈猪猴撼通扮证妇治府窘杜诞砍慨吏吩蛀酒翔仟奔搔孤驹轴圈
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4、工组织设计仅适用于供水管道防腐工程。根据设计及规范要求，管道内壁防腐采取如下工艺：表面处理采取喷砂除锈方式，除锈等级达到Sa2.5级，油漆设计采用饮水容器无毒环氧涂料，施工方式为高压无气喷涂工艺。二、编制依据2.1管道基础设计资料及施工图纸；2.2管道工程施工及验收规范 （GB50268-97）2.3；化工建筑涂装设计规定 （HG/T 20587-96）2.4工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范（ HGJ229-1991）2.5 工程建设交工技术文件规定（SH3503-2001）2.6；漆膜附着力测定方法 （GB/T1720-89）2.7涂漆设计规定项目号 （0465109）2.8涂装前钢材表
5、面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）2.9化工设备、管道外防腐设计规定（HG/T20679-1990）2.10无毒环氧涂料产品使用说明书；2.11业主管线设计规定；2.12 公司的质量手册QG/M44.0000-2001和质量程序文件QG/P44.0000-2001；2.13公司的安全、环境与健康管理手册QG/M4448.00-2002和安全、环境与健康程序文件QG/P4448.00-2002。三、施工程序3.1管道内壁施工准备-表面喷砂处理-检查合格-涂刷无毒环氧防锈底漆一遍-检查合格-涂刷无毒环氧面漆第一道-检查合格-涂刷无毒环氧面漆第二道-检查合格-竣工验收交付使用。3.2管道外壁
6、施工准备-表面喷砂处理-检查合格-涂刷环氧红丹防锈底漆一遍-检查合格-涂刷聚氨酯面漆第一道-检查合格-涂刷聚氨酯面漆第二道-检查合格-竣工验收交付使用。四、施工准备4.1 对施工人员进行入场安全教育，熟悉现场管理制度。4.2 组织施工班组人员熟识防腐施工有关的技术要求，并进行技术交底，使所有人员熟悉施工程序以及质量要求。4.3 做好施工所用设备、器具的准备及施工手段用料的预备和购买工作，以满足施工过程中的需要。4.4 所有需防腐的材料如各种材质的管线等，必须具备出厂合格证和质量证明书。质量证明书的各项质量指标应符合设计文件的规定。4.5 所有油漆都必须具备出厂合格证和质量证明书。质量证明书的各
7、项质量指标应符合设计文件的规定。五、环境检测5.1.1 在表面处理和涂敷工作开始之前，应测量大气温度和相对湿度。5.1.2 相对湿度不宜大于85%。5.1.3 遇到雨、雾、雪、强风天气不得直接进行室外施工。5.1.4 不宜在强烈日光照射下施工。5.1.5 在施工前，施工中应进行环境检测，当天气条件不符合施工要求时应停止施工。5.2 表面处理和涂层的目视检查：5.2.1 所有涂层应目视检查表面清洁度，5.2.2 完工涂层表面应目视检查为颜色均匀、无针孔、剥离、流挂、渗色。5.3 涂层厚度测量5.3.1 漆膜厚度的测试采用干膜测厚仪，每条管道取5处，每处取3个点相距50mm，取几个测点涂层干膜厚度
8、的平均值。5.3.2 实测厚度不小于设计厚度的90%（测点数不小于10%），当各处的实测厚度均不小于设计厚度是为优良。5.3.3 漆膜厚度经检测不符合设计要求时的处理。当施工原因造成干膜厚度达不到设计总厚度的要求时，应用增加漆膜厚度来补足干膜总厚度的设计要求，最后总厚度不足时应用面漆补足。5.3.4 涂层厚度检测仪的厚度测量范围要符合要测涂层的厚度范围。5.4 损伤涂层修补5.4.1 损伤的涂层和没有通过漏涂检测的涂层，要进行修补和重新检测。5.4.2 用于修补和维修的涂层材料要按设计要求涂刷。5.4.3 修补涂层的表面处理的方法，要依据修补面积的尺寸和涂层材料的要求。5.4.4 损伤涂层部位
9、，漏点处及周边涂层最小25mm范围内要进行处理，打磨。5.4.5 涂层修补方法应符合油漆厂家的规定。六、主要施工方法6.1表面处理表面处理依据甲方的要求，采取喷砂方法进行除锈。除锈等级达到Sa2.5级完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%。 钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物任何残留的痕迹应是点状或条状的轻微色斑。基层经除锈后的表面粗糙度设计要求达到40-65m，与防腐涂料底漆的厚度相适应。6.1.1 喷砂处理6.1.2于表面处理的压缩空气必须有足够的压力和气量，并且不能含油和水。6.1.3磨料应干燥、无
10、油、无灰尘和其它污染物。再回收利用的磨料应干净，并具有适当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料，磨料硬度为4莫氏，其它的形状、相对密度、容积密度、重复使用问题上应符合规范的要求。6.1.4喷砂作业区不允许靠近涂漆作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。如场地条件限制喷砂作业区和涂漆作业区不能分开，必须在喷砂作业结束并且等灰尘降落后才能进行涂漆作业。6.1.5喷砂处理前，所有的焊接凸部，毛刺和表面凸部需打磨得光滑平整，所有的焊渣都必须清理干净。6.1.6表面预处理完毕，并经检验合格后应立即进行涂敷作业，以免发生再生锈。如果表面已出现返锈，应进行喷砂处理，无法喷砂的位置可以用手工机械除锈要达到St3。（具
11、体喷砂方法是怎么样的没有说明，光说是喷砂没有说具体是怎样的施工。）6.2油漆喷涂6.2.1本工程采取移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。一底二面施工，每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。由电柜控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。严格控制出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度达到设计要求，单层干膜厚度30-40um。根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度，用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的，发现问题及时调整各项参数。6.2.2底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，根据气温可进行调整，二面之间间隔可为8-
12、12小时。6.2.3每道漆喷完后须作检测，合格后方可进行下道工序。6.2.4管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。6.2.5每道油漆涂覆完毕都必须经甲方及监理检验合格后方可进行下道工序施工。三道油漆完毕，进行总体外观及厚度检验，总厚80-120um，外观须均匀，发现问题及时修整直至符合实际要求，然后两端封盖待运。6.2.6管道外壁涂刷施工。用压缩空气、吸尘器等打扫干净金属构件上的灰尘等。然后用高压无气喷涂机喷涂第一道底漆，干燥后喷涂第一道面漆、第二道面漆。6.2.7材料配制：1）根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。2）按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度
13、、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。3）按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。4）经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，可用专用稀释剂调整同时为了保证涂装厚度，稀释剂用量不可过大，一般用量保持在25%之间为宜，若工序中干膜厚度小于技术要求，应再补涂一道，厚度允许正误差。5）油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比，配制好的油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25时为5
14、5-90S。不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂喷漆膜不均匀易留痕。6.2.8整体喷涂作业 1）将配制好的涂料加入高压无气双组份喷涂机料斗内，打开开关，调整压力、喷距、幅面及雾化度，在试片上试涂。（试涂应在5秒内完成），掌握规律后，移至工作表面，从上至下开始喷涂。采用先横后竖的方法，喷涂操作时喷距控制在450mm左右，移动速度0.9-12m/秒。涂层重叠均匀，并充分咬合，以后通过作业面积和涂料消耗量，逐渐熟练操作技能，以控制喷涂厚度。2）为避免配比控制不当或机械故障造成更大的事故后难于处理，开机时必须先试喷，待正常后转入正式喷涂。喷涂时应自上而下环状喷涂，喷涂要均匀，衔接处不应有明显差别，
15、要均一过渡。罐内即使在喷涂正常的情况下，也应备有废料桶，以备排除故障或转移方位时向里喷料，在开机喷涂后不应立即关闭喷枪，以免喷涂机固化报废。6.3施工质量检验6.3.1喷砂除锈：依照GB8923-88标准，根据原始锈蚀等级，在喷砂后对照相应Sa2.5除锈等级的标准图片进行目测检验。6.2管道内涂层外观质量采用电脑摄像的自动检测记录仪分层检验。要求：底漆涂层：不流坠、不露底、涂层均匀，成膜后底漆表面不允许呈粉状;面漆涂层：表面漆膜平整、丰满、色泽均匀，肉眼观察不到伤痕、流坠、虚气现象。6.3涂层厚度采用管道内壁漆膜测厚仪分层检测达到设计要求厚度，单层漆膜30-40um，总厚度80-120um；6.4用栅格法检测涂层附着力。保险刀片划格距2.5mm，纵横四道切透成9个方格，胶带粘贴以不脱落为合格
