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1、生产指挥系统（MES系统）是一个涉及到企业所有与生产相关的部门、车间，是一项系统工程，关系到整个生产线的信息化建设项目。需要经过系统立项、系统实施与系统应用维护几个阶段。MES系统立项阶段，企业需要进行详细需求分析。总体规划，选择最适合企业生产实际的系统供应商。MES系统实施阶段，由企业、MES系统集成商、MES系统供应商、监理单位共同组成项目实施小组，设立关键的控制点，抓好项目的控制。具体来说，MES系统的实施包括需求调研、系统概要设计、系统详细设计、建模与组态、系统测试、系统转换、文档提交等多个子阶段。总得来说，MES系统的实施中应特别注意以下几个问题：1. 做好规划、界定范围生产指挥系统
2、（MES）是企业信息化建设中的一个重要组成部分。针对企业生产经营中各项业务的需求，而企业的信息化建设是一个系统工程。必须有针对性做好企业信息化建设的规划。因此，实施生产指挥系统(MES）之前，首先必须做好规划，界定生产指挥系统(MES）企业整个信息系统中的位置与作用，以及各个系统之间的连接。做好规划，有两个方面的内容。一是规划好MES系统与各个层面之间的功能界定与接口连接。另个是可以依据企业实际的业务需求与信息化建设情况，将MES系统规划为成基于平台的开放系统。2. 选择平台、运行流畅生产指挥系统(MES）思想来自于国外先进的生产管理经验。目前国内多数生产指挥系统的实施都需要建立在国外已经较为
3、成熟的软件运行平台上，因此，需要实施的软件公司进行二次开发。3. 注重接口、上下连通生产指挥系统(MES以生产调度、生产管理为中心的信息系统。又与上层的企业资源计划系统ERP密切相关，既与自动化程度较高的底层自动化系统、数据采集系统相联系。4. 强调核心、注重应用生产指挥系统(MES)核心功能是优化排产、生产调度、生产监控。提高生产调度的及时性、有效性、系统性，特别是实现对生产核心资源的优化调配、使用。通过多层面的集中监控，及时监控各种设备及系统的实时运行数据，通过事先设定的参数极限报警机制，实现系统性的多层次警示，最大限度减少各类生产异常事故的发生。5. 详细生产排程详细生产排程是流程行业M
4、ES系统的入口，根据企业信息化中其他计划管理系统实施的程度，决定MES详细生产排程实施的深度。详细生产排程根据企业的主生产计划，根据具体的产品生产工艺，按照所涉及的各生产单元能力及既有生产任务。将主生产计划分解为各个生产单兀在每个班次或每个时段的生产任务，一般来说，我们将这种具体的生产任务理解为生产工单。生产工单是各生产单元执行具体生产任务的依据，因此，工单的配置合理性决定了生产任务执行的优劣，决定了实际的生产过程是否满足成本最小化、保证交付等需求。假若企业已经实施了比较全面的ERP计划管理模块，如SAP PP，则详细生产排程的丁作在ERP中已经完成，MES无须再重复该工作，直接将排好的任务下
5、载执行即可。现场调度管理流程型生产过程中的调度管理与生产工艺和生产能力密切相关，要考虑配方、物料平衡、工艺参数等问题，需要依靠完善、准确的工艺参数设置和实时的现场数据采集技术，把采集到的实际生产数据与既定的生产工艺对比，合理安排各种物料的投放，调整设备的温度、压力等参数使之符合生产工艺。现场调度对主产品、副产品、废品、成品、半成品等进行全面的管理。同时，对能源（蒸汽、冷却水、空气以及水电等动力等）系统的管理也是流程企业MES现场调度的功能之一，对企业的运行效益具有重要的意义。工艺体系的建立流程企业制造执行系统良好运行的基础是建立起一套完整的工艺体系，该工艺体系包含生产某种产品的物料清单，生产该
6、产品的工艺路线，以及在不同生产单元的特定工艺参数。物料清单决定了所需要的各种原料配比，工艺路线决定了物料、成品和半成品的流向，往往也结合物料清单确定在什么位置投放多少数量的某种原料，工艺参数则决定了在生产过程中的不同时刻和位置，原料和在制品的适合环境，包含温度、湿度、浓度、压力、酸碱度及其他行业特定的参数。控制体系的建立工艺体系建立好之后，MES的工作便做到了“有法可依”，MES与底层设备（DCS等）相连接，实时监控各项工艺指标，一旦发现指标偏离预定的工艺参数，即通过一定方式通知生产人员或生产设备，调整工艺使之符合要求。控制体系主要控制三方面的内容，一是“量”的控制，即各种原料和辅料的使用量。
7、在每一个原料投放点，MES根据当前生产的产品工艺，计算应该投放的物料数量，通过各种控制器或者指导生产操作人员投放相应数量的物料。通过设备直接投料的方式下，MES往往与阀门开关及转子流量计等联接，实现投料数量的自动控制。控制体系控制的第二点是“度”，控制影响产品质量的温度、压力等参数。一般来说，流程型生产的产品在任何时刻，特别是关键生产工序，都有明确的参数值或参数范围，MES监控实际的生产环境，当环境参数偏离或出现偏离的倾向时，控制设备进行参数调整。在该类控制中，MES不仅需要从设备读取数据，也需要向设备传递控制信息。很多流程型生产企业里，关键工序的生产设备基本已实现自我控制，即在重要的设备、装
8、置上都实施了过程控制系统PCS（Process Cortrol System），PCS使得重要设备可以自行监控并及时调整偏离的参数。在这种情况下，MES只需要与PCS系统接口即可。控制体系控制的第三点是“质”，即检测各环节在制品的质量指标，并及时纠正偏离。通过在各个质量监测点对产品的实时、定时的质量检验，与产品应该达到的质量指标进行对比分析，对偏离的质量指标实施必要的补救措施。设备管理体系流程型企业一般对生产设备具有较强的依赖性，而且生产作业人员难以直观地判断一些大型设备（反应釜等）的内部以及阀门等是否处于良好的作业状态，很多时候要等到设备出现问题影响生产之后才能发现，因此，相对于离散型生产企
9、业来说，流程型生产企业更需要建立起完善的设备监测和管理体系。设备管理体系包含设备定期检测维护管理以及设备实时监控两大部分，定期维护是设备良好运行的保障，而实时监控能在危险来临之前及时采取措施避免。常规ERP和设备管理系统只能具备定期维护管理功能，而对于连续生产的流程型企业，建立重要设备的实时性能监控是十分必要的，这是在该类企业实施MES过程中应该充分考虑的问题。成本中心的建立对于连续生产的流程型企业，MES系统能更有效地建立准确的生产成本中心。因为MES采集了生产过程中的实时数据，可以包含物料数量、能源消耗、产成品及损耗数量等信息，能够在一批产品生产完成时快速计算出该批成品的生产成本和生产效率
10、，这是常规的ERP产品所不能的。三、MES视图可视化的生产现场在流程工业特别是石油化工等行业中，由于容器、管道等设施的封闭性，作业人员难以准确了解设施内部的在制品状况，对大型的成套生产设施，其设备高度、管道长度和连接的复杂度都势必加重了现场详细状况的不可见性，对于生产管理人员来说更是如此。因此，MES的另一个功能就是建立可视化的生产现场，将设备内的实际生产状况在可视的人机界面中实时体现出来，让作业人员可以直观地获得本来不可见的信息。同时，MES能够在人机界面中以醒目的颜色或者声音等手段对偏离的指标发出警示。四、信息化整合MES上下层接口实现MES作为联接顶层计划系统与底层控制系统之间的纽带，是
11、企业信息系统中消除企业信息孤岛、建立全面企业信息化、实现最大化信息共享的必要组成部分。国内多数大型流程工业企业在顶层计划系统和底层控制系统方面都起步较早，系统已基本建立，后续MES的实施过程需要与上下层系统进行完整的接口。MES与顶层系统（主要是ERP系统）以软接口为主，接口逻辑意义包含下载数据和反馈数据两个类型。下载主要是基本信息和计划信息的下载。在ERP系统中，物料基本信息、设备基本信息、工艺基本信息等已有建立和维护，所以在MES系统中不必再进行重复的工作。同样，生产计划一般在上层计划系统中已经建立，MES下载执行即可。对计划系统接口的另一方面是反馈计划的执行情况，包括生产进度、质量信息等
12、，为ERP的计划跟踪和决策分析提供有力的数据支持。MES与底层系统（PCS、DCS、SCADA、PLC、设备直接接口等）的联接以硬接口为主。对底层控制系统自动化程度较高的企业，MES可直接与控制系统通过软接口联接，而对底层控制设备较分散的企业，则需要与各种独立控制的设备进行硬件接口，如PLC控制、仪表数据读取、步进电机控制、流量读取等。上下层接口使得生产不再需要过多的人工干预，最大程度地避免了人为的失误，也使“无人化工厂”从科幻逐步走向现实。五、MES的定制性根据企业上下层信息系统的完善情况，制造执行系统的功能存在不同广度和深度的扩展，因此，除基本的管理理念一致外，制造执行系统在实施过程中定制功能较多是正常的也是必需的，企业充分认识到这一点，不强求一套“拿来即用”的MES版本，投入更多的精力与实施人员共同分析企业自身的特点，才能真正实现最符合自身实际的制造管理。
