fmea(第四版)

《fmea(第四版)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《fmea(第四版)（115页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、FMEA（第四版）,目 录,1. 简介 2. 概述、策划和实施 3. DFMEA 4. PFMEA 5. 总结与提问,简介-FMEA过程,FMEA是一种分析方法，它确保了在产品与过程开发（APQP-产品质量先期策划）的过程中，考虑并处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果，就是将跨部门职能小组的集体知识 。,风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审。,FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。,文件化,FMEA过程,顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是 。它是“ ”行为，而不是“

2、”操作。 为了实现最大价值，FMEA必须在实施存在的潜在失效模式的产品和过程之前进行。如果预先完成了FMEA，产品/过程的变更就变得更容易实施，并且实施成本也较为便宜，从而将后期更改的危机减少到最小。 理想状态下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。 FMEA也可用于非生产制造领域。,及时性,事前,事后,及时性,事前,事后,及时性,事前,手册目的,介绍FMEA 过程的基本原则和实施方法，以及FMEA是如何与产品和过程的开发周期相结合的。 提供对分析的可选和支持的方法的描述

3、和示例，及它们各自的优势和局限；以及怎样进行分析的指南，从而实现最大的可靠性改进，或者减轻潜在的安全风险。手册也提供了如何体现、测量风险，及如何优先处理以经济有效地减轻失效的影响。,作为风险评估工具，FMEA被认为是一种识别失效潜在影响的严重性的方法，并为采取减轻风险的措施提供输入。FMEA也可认为是一种有助于改进可靠性的工具。,应用FMEA的情况,新设计、新技术、或新过程。 FMEA范围是完整的设计、技术和过程。,对现有设计的更改。 FMEA范围应当着重于设计和过程的更改、由更改可能引起的相互作用以及从市场上所获得的历史信息。它可包括法规要求的变更。,在新的环境、场所、应用或使用形式下（包括

4、工作循环、法规要求等），使用现有的设计和过程。 FMEA范围应当着重于新的环境、场所、应用或使用形式对现有设计和过程的影响。,FMEA对组织和管理者的影响,FMEA的开发是一个涉及整个产品实现过程的多方论证的活动，它的有效实施依赖于良好的策划。这个过程需要大量的时间并且对所需资源的承诺至关重要。 FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺。,FMEA对组织和管理者的影响,FMEA实施原则相同，但实施方法会根据组织规模和架构而变化： 范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA。 使用时，覆盖设计FMEA和过程FMEA。 完成FMEA过程，作为APQP过程中不可缺少的一部分。 是工程技术

5、评审的一部分。 是产品和过程设计例行审定和批准的一部分,FMEA对组织和管理者的影响,FMEA由多功能（跨职能）小组开发，小组规模会根据设计的复杂性和公司规模大小而有所不同。 小组成员要有相关的技术知识、足够的时间、以及管理者批准的权限。,应当实施一个综合性的培训方案，包括： 管理者总体认知 对使用者的培训 对供应商的培训 对辅导员的培训 管理者应负有开发并维护FMEA的责任。,FMEA与APQP,计划和确 定项目,产品设计和 开发验证,过程设计和 开发验证,产品和过 程确认,反馈、评定 和纠正措施,概念 提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措

6、施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,DFMEA,PFMEA,FMEA跟踪和持续改进,采用有效预防/纠正措施以及针对这些措施的适当跟踪是需要的，但不能过分强求。应当同所有与纠正措施相关联的机构进行沟通。 开发的FMEA中如果没有积极的且有效的预防/纠正措施，其价值是有限的。 小组领导人应负责确保所有的建议措施都得到了实施，或妥善处理。其包括，但不限于： 评审设计、过程和相关记录，来确保建议措施得到了实施 确认将变更输入设计、装配、制造的文件中。 评审DFMEA、PFMEA、FMEA应用和控制计划。 FMEA是一个动态文件，它应当反映产品和过程设计的最新状态，以及最先的相关措施，包括量产后的措

7、施。,概述、策划和实施,简介,不论是DFMEA还是PFMEA的开发，都可使用以下方法： 产品或过程潜在的对满足期望的失效 潜在后果 潜在失效模式起因 应用的现行控制 风险等级 风险降低 在FMEA文件开始前，小组必须确定项目范围，收集与FMEA开发有效性的和有效率的必要信息。,基本结构,手册中推荐的FMEA表格的目的在于整理并陈列收集到的FMEA相关信息。表格的格式可以根据组织的需要和顾客的要求而变化。 一般情况下，所有的表格应当覆盖下列方面的内容： 所分析产品或过程的功能、要求及输出 当功能要求不满足时的失效模式 失效模式的影响和后果 失效模式的潜在起因 针对失效模式起因的控制和措施 防止失

8、效模式再度发生的措施,FMEA方法成立小组,FMEA开发没有一个统一的或唯一的过程，下面描述的是通用的要素： 成立小组 FMEA的开发应由多方论证（跨职能）小组负责，小组成员应具备必要的专业知识，应包括有助于FMEA开发过程的经验和知识。 FMEA开发过程建议使用小组方式，有助于确保所有受影响的职能部门的输入与合作。 FMEA小组组长应选择有经验并经授权的小组成员，除了设计和过程工程师，其它资源的示例见下表。,FMEA方法定义范围,范围建立的FMEA分析的边界，根据FMEA的类型（即：系统、子系统或零部件）确定哪些是需要的内容，哪些是不需要的内容。 下面内容可以帮助小组确定FMEA的范围： 功

9、能模式 框（边界）图 参数（P）图 接口图 过程流程图 相互关系矩阵 示意图 材料清单（BOM）,FMEA方法定义范围,系统FMEA 一个系统FMEA由多个子系统组成。系统示例包括：底盘系统、动力系统、内饰系统等。 系统FMEA主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用。 子系统FMEA 子系统FMEA是系统FMEA的子集。如：前悬挂子系统是底盘系统的子集。 子系统FMEA主要处理子系统零部件之间的所有接口与相互作用，以及与其它子系统或系统的相互作用 零部件FMEA 零部件FMEA是子系统FMEA的子集。如：刹车片是刹车总成的零部件之一，刹车总成又是底盘系统的一个子系统。 注：任

10、何对范围的后期调整，都可能导致小组结构和小组成员的变动,FMEA方法定义顾客,最终用户：使用产品的个人或组织。FMEA分析对最终用户的影响可能包括，如：耐久性。,OEM装配和制造中心（工厂）：OEM的制造过程（如：冲压、动力）、以及汽车装配发生的场所。明确产品与装配过程的之间的接口，对FMEA的有效分析非常关键。,制造供应链：供方材料和零件制造、组装或装配的发生场所，包括：生产件和维修件的制造、装配、以及热处理、焊接、涂装、电镀或其它表面处理过程；可以是任何后续操作，或下游操作，或下一级的制造过程。,政府法规机构：制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府代理机构。这些要求和规范可能影响产品和过

11、程。,FMEA方法识别功能、要求和规范,识别并理解与定义的范围相关的功能、要求和规范。其目的在于阐明项目设计意图或过程目的，有助于针对功能的每个属性或方面，确定潜在失效模式。,FMEA方法识别潜在失效模式,失效模式可以定义为产品和过程未满足设计意图或过程要求的方式或状态。 假设失效可能发生但也可能不发生。 简明且易于理解的失效的定义是很重要的，因为它可使分析集中在关注点上。 应当用专业的技术术语来描述，不要描述成顾客可感知的现象。 如果针对某一个要求识别了大量的失效模式，则说明要求的定义不够简洁。,FMEA方法识别潜在后果,失效的潜在后果是指顾客可感知的失效模式的后果。 失效的后果或影响可以根

12、据顾客的感觉或感受来描述。 顾客可以是内部顾客，也可以是最终顾客。 潜在后果的确定包括失效后果分析和后果严重性的分析。,FMEA方法识别潜在原因,失效潜在原因是描述失效是如何发生的，它应被描述为可以纠正、控制的事情。 失效的潜在原因可能显示出设计不足，其后果是失效模式。 原因及其导致的失效模式之间是有直接关系的（例如，如果原因发生，那么失效模式发生）。 在识别失效模式的根本原因时，应尽可能的详细，便于确定适当的控制和措施计划。 如果有多个原因，就要对每个原因进行独立分析。,FMEA方法识别控制,控制是指预防或探测失效原因或失效模式的活动。 在识别控制时，重要的是应明确哪里出了问题，原因是什么，

13、怎样来预防或发现问题。 控制适用于产品设计或制造过程。 注重预防的控制将会带来丰厚的回报。,FMEA方法识别与评估风险,风险评估是FMEA的重要步骤之一。 评估包括三个方面：严重度、频度和探测度。 严重度：评估失效对顾客影响的等级。 频度：评估失效原因可能的发生频率。 探测度：评估产品和过程控制对失效原因或失效模式的探测能力。 组织需要明白顾客对风险评估的要求。,FMEA方法建议措施与结果,建议措施的目的在于降低整体风险或失效模式发生的可能性。 建议措施的目的是降低严重度、频度、探测度。 为了确保采取了适当的措施，可以采用下面方式，包括但不限于： 确保达成了设计要求（包括可靠性） 评审工程图样

14、和规范 确认并入装配/制造过程，和 评审FMEA、控制计划和作业指导。 完成建议措施的负责人和时间应形成记录。 一旦措施完成获得结果，应重新评估并记录严重度、频度和探测度等级。,管理者职责,管理者应负责FMEA过程。 管理者对资源的选择和应用，以及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有最终职责。 管理者职责还包括通过持续评审为小组提供支持、消除障碍、总结经验教训。,3. DFMEA,设计失效模式及后果分析,简 介,DFMEA能够通过以下方式减少风险、支持设计过程： 客观的设计评估，包括功能要求和设计选项 评估初始设计是否满足了制造、装配、服务、回收的要求 提高将潜在失效模式，以及它对系统和

15、汽车操作的影响考虑进设计/开发过程中的可能性 提供额外信息，从而有助于彻底且有效率的设计、开发、验证项目的策划 根据对顾客的影响，建立一个潜在失效模式等级排列的清单，并且为设计改进、开发、确认测试/分析建立一个优先系统 提供一个未解决问题的表单，从而推荐、跟踪风险降低的措施 为将来提供参考（例如：教训），以帮助提出市场上可能出现的问题，评估设计变更，开发更高级设计。,简 介,DFMEA是一个动态文件，因此应当： 在设计概念最终确定之前开始DFMEA 在产品开发过程中，一旦有变更发生，或者获取到额外信息时，及时更新DFMEA 在产品设计发布之前，DFMEA应基本完成 作为一种经验积累，为将来的设

16、计做准备,定义顾客,第2部分的“顾客”定义适用于DFMEA。 正确的识别顾客，对DFMEA的开发，以及设计功能的影响都起指导作用，因此必须得到重视。,小组方法,DFMEA是由一个多方论证（跨职能）的小组来开发和维护的。 小组通常由负责设计的工程师领导，此工程师来自有设计职责的部门（如，OEM、一级供应商或二级供应商，依次类推）。 负责工程师应当积极地直接联系所有受影响领域的代表。这些专业和职能领域可能包括，但不限于，装配、制造、设计、分析/测试、可靠性、材料、质量、服务和供应商，同时也包括更高级或低级的总成或系统、子系统或零部件的设计负责人员。,可制造性、可装配性、可服务性的考虑,DFMEA应当包括所有在制造或装配过程中可能发生的，且由设计所导致的潜在失效模式和原因。 这种失效模式可以通过设计变更来减少。（如：防止零件错装的设计特性防错）。 当这些失效模式在DFMEA分析中未得到减少（该项内容记录在措施计划中），则这些失效模式的识别、影响和控制应当转交并包