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1、分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）.此点可说是选择的首要原则.图一（ 無法脫模 ） 图二（順利脫模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观
2、质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。对于这一模具，分型面没有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成 产品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很 多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在
3、公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安 内部结构图 靠破 BOSS排。综上，此选择可行。型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑： .注塑产品的尺寸及结构的复杂性 .塑件的尺寸精度型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。 .制造难度多腔模比单腔模的难度大。 .制造成本多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用
4、比例来看比单腔模低。 .注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。 根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为27121740（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。注射機的選擇 浇注系统。浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑： 保证塑料熔体流动平稳； 流程尽
5、量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充模时间； 防止冲击型芯和崁件； 防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象； 应与塑料品种相适应；尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡 七、側面分型與抽芯機構的設計当塑件上具有於開模方向不同的凸起、凹槽和孔時，模具必須有側向分型或抽芯機構。側抽機構必須在塑件脫模之前完成抽芯動作，還必須在核模過程中讓機構負位。我所設計的模具有三處需要設置側抽機構。側抽機構的種類很多，一般分為機動、液動（氣動）以及手動等三大類型。機動式分型與抽芯機構利用注射機的開模運動，並對其方向進行變換後，可將模具側向分型或把側向型芯從製品中抽出。這類機構雖然結構比較複雜，
6、但操作方便，生產效率高，生產中應用最多。液動（氣動）以液壓力或壓縮空氣為動力，適於抽拔側向長型芯，其抽拔力大、抽拔距長，多用於管狀結構抽芯，但液動或氣動裝置成本較高。鴻準公司大多采用機動式。我所設計的模具結構中均采用機動式側抽機構。下面分別介紹。（一）插破側抽機構此插破處附近有三個小型的BOSS ，由於他們所在位置的限制，不能在公模側設置斜銷 。這種情況適於采用側抽芯機構 ，而型芯在母模側，在公母模分模之前必須將其抽出，否則將破壞型芯之上的成品部分，這一點公模滑塊是辦不到的 。因為三板模在脫料板和母模板之間要進行第一次分模，可利用這一相對運動將側芯型抽出，我考慮用母模滑塊來實現。將驅動桿固 圖
7、7.1.1定在上固定板上，這樣在脫料板與母模板分離時使滑塊於驅動桿發生相對運動，將側芯抽出 。開始考慮采用較常用的斜撐銷作為驅動桿，但脫料板與母模板分模行程較長且脫料板也有8mm的行程，所設置的驅動軋桿在完成抽芯任務後還要不妨碍分模的繼續進行，與斜撐銷相干涉的模板部分必須逃空（如圖7.1.2示），這樣不僅破壞了模板的強度，而且是斜銷處在較差的受力狀態，另外，由於還必須設置楔緊塊以防止注射是滑塊因受型腔內熔體壓力發生位移及幫 圖7.1.2 圖7.1.3 助滑塊負位，在原設定的模板寬度下難 以設置，所以斜撐銷不可取。改為較適用於這種情況的撥桿作為驅動桿 ，其形狀如圖 7.1.3 所示。 那麼，此側
8、抽機構由撥桿、滑塊、壓板、固定裝置及定位裝置組成 。1. 撥桿的設計 撥桿的抽拔距S 側向型芯從成型位置到不妨碍塑件頂出的脫模位置的距離為抽拔距。為安全起見，抽拔距應比側孔或側凹的深度大1.53mm。此處側孔的深度為5.75 mm，所以抽拔距S=5.75+（1.53）=7.258.75 mm撥桿的傾角 撥桿與開模方向的傾角是決定撥桿側抽機構工作效率的重要參數，它的大小對撥桿有效工作長度、抽拔距及撥桿的受力情況有決定性的影響。由圖7.1.4 可以看出L=S/sinH=S*ctg其中L撥桿有效工作長度 圖7.1.4H與L對應的有效抽拔高度 從上可以得出，值越大，L、H值越小，有利於減小注射模的尺寸
9、。 角的大小不僅影響L、H，還與抽芯時撥桿所受的彎曲力、脫模力有關（如圖7.1.5 ）Fw=Ft/cosFk=Ft*tg其中Fw撥桿所受的彎曲力Ft所需的脫模力Fk所需的開模力從以上公式可以看出，值增大，Fw 、Fk值都隨之增大，對撥桿和塑模的強度與剛度不利。 圖7.1.5由於注射機可提供的開模力都比較大，所以綜合考慮， 一般為了減小撥桿的受力取 =1020，為了使撥桿處於良好的受力狀態最高不超過15。此處因抽拔距為7.258.75 mm，初取為12。 根據以上分析，可知撥桿的尺寸由抽拔距S、傾角及有效工作長度L決定。若初選S=8 mm，因撥桿與滑塊之間有0.5 mm的間隙，所以要取S=8.5
10、mm，由公式 H=S*ctg=8*ctg12=39.989mm 取H=40 mm L=H/cos12=40/cos12=40.89 mm？ 初定撥桿的截面尺寸為2418撥桿的固定 因注射過程中注射壓力很大，必須使撥桿牢固定位，否則會因撥桿的位移甚至變形導致製品的不合格，所以撥桿與和滑塊相接觸的兩塊耐模板之間為緊配合。這樣使撥桿處與良好的受力狀態也使其更好的定位。為方便裝配，在接觸部位撥桿有23的斜角，此斜角也起到合模複位時的導角作用。另外為減小摩擦使運動過程順暢，在脫料板和母模板上均逃料。而且，為減小應力集中在撥桿的有效抽拔的根部須倒圓角。2. 滑塊和導滑槽滑塊的設計滑塊是側抽芯機構中重要的零
11、部件，注射成型和側抽芯的可靠性都需要它的運動精度保證。它上面裝有側向型芯或成型鑲板 ，它的結構形狀根據具體製品模具結構設計，可以與型芯作成一個整體 ，也可采用組合裝配結構。整體式在型芯較小、形狀簡單的情況下比較適用，此處型芯的截面為13.66mm13.16mm，且較長，所以我采用有加工、修理方便等優點的組合式滑塊。組合式結構把型芯與滑塊分開加工，然後裝配在一起，采用此結構還可以節省優質鋼材（型芯用鋼比滑塊用鋼要求多）。此處設計的滑塊由滑塊座和側向型芯組成。設計過程重要注意滑塊的整體高度H不能大於導滑長度L，否則在側抽過程中會產生過大的傾側力距，使導滑面過早磨損。另外，為避免沖擊在滑塊座與撥桿接
12、觸的端部倒圓角R=2mm。此處及撥桿上的圓角影向了抽拔距，要對實際的抽拔距進行較核。如圖7.1.6示 ，實際抽拔距為7.52mm ，在7.258.75 mm之間，符合要求 。 圖7.1.6 導滑槽的設計 側向抽芯過程中，滑塊必須在滑槽內運動，並要求運動平穩且有一定的精度。滑槽有幾種常見的形式，我選擇圖示的這一種，由兩塊壓板組成，此種形式其導滑部分易磨削且精度易保證，另外裝配也比較方便。 圖7.1.7 定位裝置為保證合模時滑塊與撥桿之間能夠順利復位，須采用滑塊定位裝置以限定滑塊的滑動位置。采用設置一定位銷（M6的螺釘）使其定位，如圖7.1.6所示，在滑塊上端部開一槽，距離定位銷為7.52 mm，
13、其具體尺寸見零件圖H011S003。彈簧的設置 抽芯力的計算 由於塑膠在模具冷卻後，會產生收縮現象，對模仁及型芯產生包緊力，從而產抽芯的阻力。根據文獻一，可如此計算Ft=AF0(cos sin)（N）式中 Ft抽芯力 F0單位面積包緊力，一般可取7.8511.77MPAA型芯被包緊部分的表面積 塑料對鋼的摩擦系數，一般取0.2左右 脫模斜度.此處 A=62.98+62.98+78.5+20.58=225.04m， F0取11.77 MPA得 Ft=225.0411.770.2 （由於較小，故cos=1，sin=0） =529.744N撥桿的截面尺寸校核 撥桿在與滑塊相對運動的過程中，由於包緊力所產生的抽芯阻力使得撥感受到跟達德彎曲力作用，有必要對其強度進行校核。計算如下 Fw= Ft/cos=529.744/cos12=541.58N M= Fw*L/2=541.5820.445=11072.6Nmm W=bh/6=18224/6=1296mm M/W=11072.6/1296=8.54N/mm=13.7KN/cm
