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1、 1 模具技术要求模具技术要求 1.1 模具总体要求模具总体要求 1.1.1 模具寿命： 模具使用寿命不少于 30 万冲次。 （在正常使用和定期维护保养前提下以 5000 冲 次为不修模的期限） 。 1.1.2 各个阶段的冲压件尺寸合格率： 开发阶段 OTS1 OTS2 PPV PP SOP 备注 关键尺寸合格率 100% 100% 100% 100% 100% 全尺寸合格率 85% 90% 95% 100% 100% 1.2 设计制造要求设计制造要求 1.2.1 在模具从设计到验收的过程中，应以零件为单位建立模具档案，至少包括但不局 限于以下内容：缺陷风险分析记录、模具设计会签记录、会议纪要
2、、更改记录、 模具制造计划以及实际进度记录、试模记录、模具铸件质保书、冲压零件检测记 录、模具刃口材料及硬度、模具焊接图、模具检查记录等。 1.2.2 模具所使用的材料及其加工、供货、调试和移交须符合订货技术要求，以及国家 现行的模具技术标准和规范，劳动安全保护，环保及公认的常识性机械、模具知 识及买方的相关规定。 1.2.3 预验收保证零件（拉延的凹模、凸模、压边圈，成型块、切刀等）技术工艺可靠 并且无堆焊。 模具卖方因零件修改或模具缺陷而进行的堆焊 （包括使用的电焊条） 须经过买方认可。买方决定是否允许堆焊，以何种方式堆焊。 1.2.4 起重装置： 对于大型模具(模具长度大于等于 1800
3、mm)，采用插销式吊耳（PIN TYPE HOOK） ， 插销式吊耳应配有自锁功能起重棒。每套模具配起重棒 4 根； 对于中小型模具(模具长度小于 1800mm） ，采用 4 根铸入式起重棒； 考虑到模具的叠放，吊耳、起重棒要满足承受两倍模具自重的要求。 1.2.5 在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性和维修方便性。模具铸件本体为实型 铸造（特别说明，铸造实型要求为整体数控铣，必须选择密度较大的泡沫，数 控完成后必须手工打磨表面平整，不允许出现泡沫颗粒，保证铸件外观质量，手 工粘贴泡沫模型时，同样保证铸件的外观质量） 。所有铸件必须经过退火处理，不 允许有疏松，气孔，夹渣等等铸造缺陷，外表清
4、砂良好。每个铸件本体带联体验 2 棒两个，并提供铸件检验报告，加工时不可切除验棒。卖方选择的铸造厂商，必 须经过买方书面认可。 1.2.6 铸件加工后表面不允许出现裂纹、沙眼、气孔等缺陷，铸件须整体退火消除内应 力，拉伸模需提供无铸造缺陷证明（X 线检查或相应方法） 。 1.2.7 模具设计时优先使用压机提供的上、下气垫压力，压机上、下气垫不允许偏载， 设计时应考虑采用平衡顶棒，所有顶棒在工作时的高度误差不得大于 0.1mm。 1.2.8 冲孔凸模尺寸按 GDT 图纸和买方项目组要求选取。 1.2.9 冲裁的毛刺高度，在连续冲压 5000 件后，不超过料厚的 8%,局部地区经协商后不 超过 2
5、0%。 1.2.10 二次成形模回弹控制要求高的冲压件用氮气缸结构，以消除压机气垫压力波动造 成的回弹角不稳定。 1.2.11 模具结构 模具结构形式，原则上按本标准执行。本标准中未提及的内容，按照卖方提供 的设计规范，由买方确认。卖方可根据其设计经验和实际要求对本标准的内容 提出修改意见，但需得到买方的书面批准。 1.2.12 模具导向 要充分考虑侧向力的平衡和导向精度。导板导向部位除外导向和压料芯/压边圈采 用石墨自润滑钢导板外，其余均应采用铜基石墨自润滑耐磨板，耐磨板应有铸造 台肩支撑。特殊情况由买方在图纸会签时进行确定。模具结构除了设置外导向（正 常的导向外） ，大型模具还应在相应工序
6、设置椎式导正结构，保证上下模，压料装 置导正精度可靠合理。 1.2.12.1 导板导向结构 a.模具前后左右四个方向都要设置有导板导向。根据压料板长宽大小和外形形状， 每个方向分别设置 13 块导板，尽量对称布置、成对使用（注意防反措施） ； b.导板总宽度约为压料器轮廓周长的 20%以上，且间距尽量相等； c.导板的滑动面，原则上必须与模具中心平行； d.当模具开始工作时， 导向件的上下接触深度最小为 50MM， 接触贴合面最小为 70%。 1.2.12.2 导柱导向结构 a.选用四根导柱，对称布置，在保证边距的情况下尽量加大间距，远离工作区； b.在凸模、凹模开始工作前，或者在顶出器、压边
7、圈接触制件前，以及模具在存 放保管状态时，导柱、导套导向部分啮合长度最小为 50MM； 3 c.所有的导柱导套都必须有防脱落装置； d.导柱不允许受力，模具内部的侧向力要求采用相应措施内部消除； e.开卷落料全采用独立滚珠式导柱导向； f.钢板模均采用独立式导柱导向； 模具类型 外形 导向方式 导向腿结构 拉延类 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 修边冲孔类 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 斜楔模、成 形、翻边整 形类 （ 不 带 冲 切） 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B
8、 C D E 斜楔模、成 形、翻边整 形类 （带冲切） 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 落料冲孔类 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 防 差 错 措 施 需要，右侧两导柱及导板间距加大 10mm。 不需要。 导 向 结 构 类 型 A：导向腿 B：导向腿+导柱 C：导柱 D：导柱组 E：导板 导向装置不能承受侧向力，有侧向力时需增加直接反侧装置平衡侧向力。 模具类型 外形 导向方式 导向腿结构 导 向 腿 结 构 ：角部导向腿 ：中心导向腿 注：模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
9、 1.2.13 模具安全 1.2.13.1 上、下模活动部位均设置安全防护板。 1.2.13.2 模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。上模销孔需要增 加防掉螺塞，螺钉增加弹簧垫圈。且螺钉等级必须为 12.9 级。 1.2.13.3 布置应考虑到压床的安全、合理，便于操作和安装。 1.2.13.4 应考虑维修的安全与便利，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。 1.2.13.5 大中型模具要设有安全平台，原则上四角都需要设置。对于小型模具采用标准 模板或者钢板模板时可以不用设置安全平台，但是如果买方会签人员要求设置 时,卖方必须遵守。 大型模具 中型模具 小型模具 需要，数量
10、 为： 4 个 2 个 对角设置 结构设计会 签时， 视模具结 构协商确定。 需要，数量 为： 4 个 2 个 对角设置 结构设计会 签时， 视模具结 构协商确定。 需要，数量 为： 4 个 2 个 结构设计会 签时， 视模具结 构协商确定。 1.2.13.6 对于自动线模具， 模具设置零件到位检测器 （由买方指定且与设备匹配的品牌、 型号） 。同时特别需要注意拉伸模具的板料感应定位器。 1.2.13.7 活动压料板或者活动部件采用双重安全措施。压料板优先采用侧销式结构，设置 工作侧销及安全侧销。在不能设置侧销的情况下，允许使用安全螺栓，但需得到 买方认可。 B=150 B=120 1.2.1
11、3.8 吊锲应安装吊挂螺栓，以防脱落。 1.2.13.9 模具外部不能有突出部分或尖 角部分，凡与功能无关的一切棱 角都要倒角，模具外形尺寸不能 超出压力机的垫板和滑块。 1.2.14 外观及油漆 1.2.14.1 铸字 模具上、下模应铸出模具编号、 工序号、工序内容缩写，上、下 模分别铸出前方标记“F“字样， 模具侧面铸出工序流向箭头“ “， 同时在模具 铸有工序流向箭头一侧，上模铸出上模重量，下模铸出下模重量和模具总重量字 体标识，以实际重量为准，模具铸有买方商标。简体中文或者英文，文字要清晰 工整，按买方要求。零件镶块必须铸上材质牌号，该牌号铸字加工不能切除。 1.2.14.2 铭牌 每
12、套模具应有模具标识的铭牌，使用顶杆的模具还应有顶杆指示铭牌。其内容包 括车型、 模具编号、 名称、 模具外形尺寸、 顶杆布置图、 顶杆高度及闭合高度等。 铭牌格式由买方提供。 模具铭牌式样 厂标 厂标 6 1.2.15 冲压零件标记 对于完全对称的左右件要求设有左、右标记“L、R“，钢印标记采用镶块式结构， 便于拆装。仅允许单面凹字。 1.2.16 模具清洗 模具在清洗设备中作持续清洁处理，液体流向必须无阻碍。出水孔设计要足够并 需保证有出水通道导出水，上、下模、压边圈（压料板）都必须有（同时考虑上 模翻转情况）出水孔。 1.2.17 废料处理 在自动冲压线冲压过程中产生的所有废料必须确保在不
13、采取任何人工干预的情况 下能自动、顺畅地滑出压机下工作台面，并进入到地下废料输送通道。所有废料 对角线长度符合相关要求，废料滑板超出模具轮廓时采用折叠式废料滑板。废料 滑板倾角25，废料滑板的料厚 t 取 2mm-2.5mm。废料对角线长度500mm。不 得采用气动振动或其它辅助手段排出废料，不得采用抽屉式排出废料结构。在结 构上确有困难的，允许在模具内使用皮带输送机，但模腔内的输送带必须是钢制 的，而不是橡胶。此皮带输送机属于卖方的供货范围，并且要附有首批维修备件。 对于在其它生产线生产的模具，按相应要求处理废料。 （对于压机为 400T 以下的 压床上使用的模具，采取手工处理废料，可以设置
14、整体卸料板和废料盒，或者设 置废料切刀，废料流出模具即可） 1.2.18 模具存放及缓冲 模具中要设有工作限制器和存放限制器，存放限制器要用链条连接，用螺钉固定 在下模上。模具以一个产品零件为一组叠放，单动模具叠放层数两层，双动模具 不叠放。模具存放时内部弹性元件应处于不额外受力状态。大型模具的缓冲必须 采用氮气缸，氮气缸在自由状态下最少能支撑起上模重量，以便能自由取出存放 限制器。中小型模具采用刚性存放、柔性缓冲，每套模具聚氨酯要考虑支撑起上 模重量。 1.2.19 零件定位 坯件的定位装置准确可靠，便于制件的送进、取出，防止擦伤制件内外表面。压 料、卸料机构必须灵活，退料（件）不能有任何障
15、碍和粘附现象，以保证制件能 顺利脱离模具型腔，制件无变形或粘连，不妨碍取放工件和废料的排出。 用于机械化自动线的模具都需配备传感器，对角线分布。 1.2.20 镶块编号（安装定位号） 7 原则上所有镶块都需要在非工作面打上钢印号作为镶块编号。特殊情况需要和 买方协商并取得书面许可。在对应镶块安装座上也需要打上相同的钢印号，以便 于安装定位。编号规则如下：“两位阿拉伯数字“加“划线“加“两位阿拉伯数字“ （-） 。其中：第一个“两位阿拉伯数字“表示模具工序号，按照买方规 定编制；第二个“两位阿拉伯数字“表示镶块顺序号，由卖方编制。例如：“05-02“ 表示某零件落料工序的第 2 个镶块（或者另行规定编号规则） 。 1.2.21 镶块搬运 凡模具超过 15kg 或取放不方便的零部件均应设置起重螺孔套(M16、M20、M24、 M30、M36)或起重螺孔。 1.3 工艺要求工艺要求 1.3.1 工艺流程图（D/L 图）必须表达清楚，尺寸完整准确，能正
