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1、第一部分 汽车涂装的目的和作用,1、 什么叫汽车涂装？,汽车涂装原始定义： 将涂料涂覆于汽车表面，经干燥成膜的工艺过程。已固化成膜的涂料膜称为涂膜。 汽车涂装描述性定义： 涂装是传统的汽车生产四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）之一，它由一系列的工艺过程组成，而不仅仅是指原始定义中描述的那么一个近似喷涂的过程，它还包括前处理、涂PVC胶、喷蜡（灌蜡）这些在原始定义中不包括而又非常重要的过程。,2、为什么要对汽车进行涂装？,涂装的目的（作用）： 防腐保护-较长的使用寿命 装饰性-丰润饱满光洁鲜艳的外观 良好的舒适性-不漏水、不漏风；低噪音；低振动 特殊功能-特殊条件下能提供某种性能,为达到优良的保
2、护性和极高的装饰性，汽车涂层（尤其是轿车涂层）大都采用多层涂装,3、良好的涂装效果对企业带来的好处,防腐保护-好的质量，良好的品牌吸引力、顾客购买意愿； 漂亮外观对顾客的吸引力及提高顾客购买意愿； 高舒适性提高顾客满意度，提高品牌形象。,实现,好的市场销量,高市场占有率,实实在在的利润,4、汽车色彩的主要作用,传统汽车色彩，实现颜色设计时各种各样的色彩和图案，提高汽车商品的装饰性并增大客户在颜色上的可选择性。 装饰汽车，最大限度表现整车设计风格。 现代化程度越来越高的汽车，其色彩已经开始或者正在趋向于大大超越色彩传统意义上的作用，更多的开始表达设计师所想表达的不同神韵：凯美瑞的黑色，法拉利的红
3、色，QQ的柠檬黄色,MINI的紫色等无不与其设计师所想表达的深层设计韵味儿大大相关。,5、色彩在汽车销售中的重要作用,秒定律： 选择汽车商品时，关键的秒钟时间在客户购买与否的决定上汽车颜色 所能起到的作用高达67%。 据权威机构调查 ： 颜色在客户购车与否决定时的影响力能达到60%左右。而购车时，如果中意的车型恰好没有自己想要的颜色，大多数消费者会冷静下来,而约40%的客户进而会选择其他品牌。 色彩成为汽车商品形象的一项重要指标。时尚流行的色彩，对人们的购买欲望变成实实在在的定单有直接和决定性的影响。 一个流行色彩的运用有时就意味着一个新的市场，意味着不断提高的市场占有率。,传统汽车涂装工艺,
4、涂装车身防腐性审核和评估 涂装车身防水性审核和评估 油漆车身降噪审核 车身生产通过性审核和评估 工艺操作性审核和评估 质量评价（外观、造型、材质等） 成本评价,涂装同步工程（SE）的工作内容及其性质,样车拆解 全程跟踪样车拆解过程，拆解前拍摄各个角度照片，以便日后分析。主要工作内容对喷涂性、防锈性、防水性构造、材料应用性、整体外观、防腐实验、泳透力进行评价分析。,涂装同步工程(SE)工作各阶段的工作要求,膜厚测量 测量车身外表面涂层厚度，整理记录，绘制简单图表格式记录，从厚度及外观上分析其喷涂工艺。做出涂层构成分析报告。,涂装同步工程(SE)工作各阶段的工作要求,外观件照片采集 特别是外观能够
5、看到的堵件、贴膜、护板、车底pvc等。详细测量记录总装件开始拆解前能够统计到的信息，如堵件大小、安装形式、材料特性等，外观可见区域的钣金搭接形式、涂胶形式方法等。,涂装同步工程(SE)工作各阶段的工作要求,总装件拆解过程孔位记录分析 详细记录每个安装孔大小、位置及其用途。按照从前到后的顺序进行统计。,涂装同步工程(SE)工作各阶段的工作要求,油漆车身、车身骨架结构分析，各部位膜厚测量记录分析 分析车身结构与公司车型不同处，找出其对涂装专业的影响。测量各部分膜厚，记录统计。,涂装同步工程(SE)工作各阶段的工作要求,车身拆解过程 孔位、堵件、沥青板、打胶工艺分析 堵件统计，包括大小、形状、材质，
6、并分析其安装方法。 沥青板的安装位置、形状、厚度统计，并分析沥青板清除过程中，沥青 板下方有无堵件，钣金漆膜颜色判断其安装工位。 记录车身各腔体的填充材料，材质、安装位置、安装形式等。 密封胶的清除过程中，统计密封胶实施区域、位置，胶条宽度、厚度， 并分析其打胶工艺、打胶顺序。,涂装同步工程(SE)工作各阶段的工作要求,跟踪拆解过程，测量记录零件内表面膜厚，分析内腔电泳效果及影响因素，重点分析孔位大小、形式、相关位置。钣金间隙测量分析等。 车身拆解过程中必须将每个零件的相对位置记录清晰，拆成单件后也能知道其在整车中的位置，作用。记录每个单件上的孔位信息，同相邻钣金上的孔位的相应关系。特别是对于
7、内板、加强板上的孔要分析出各个孔位的作用，可以向冲压、焊装工艺人员请教。测量记录钣金间间隙大小、多层板的贴合形式、钣金形状，分析其提高内腔涂装效果的方法。同时测量板金内表面的涂层厚度，分析其防腐效果，并分析其影响达到所测量的膜厚的因素。记录其内腔喷蜡区域、位置，根据具体喷蜡效果分析其喷蜡工艺或是注蜡工艺。,涂装同步工程(SE)工作各阶段的工作要求,拆解报告或工艺技术分析 综合以上所记录的信息，整理出原型车拆解报告或是原型车工艺技术分析。报告按照从前到后的顺序进行，避免出现想到哪里写到哪里。一般可以按照前后盖、四门、前舱、侧围、底板、顶盖、后围这一顺序进行统计。,涂装同步工程(SE)工作各阶段的
8、工作要求,涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图：前处理电泳工艺对车身钣金结构的要求(防止积液),涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图：前处理电泳工艺对车身钣金结构的要求(防止钣金凹陷处积液),涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图：前处理电泳工艺对车身钣金结构的要求(防止钣金凹陷处积液),涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图：前处理电泳工艺对后备行李箱沥液的要求(防止钣金凹陷处积液),涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图：建议设计应尽量避免的底板结构,涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图：建议设计尽量采用的底板结构,车身底板结构设计应尽量避免类似图示5所示的结构而应尽量采用类似图示6所示的结构.
9、 从生产的角度总结其原因如下： 原因之一: 防止由于无法开孔导致沥液不充分而带来的车身质量问题； 原因之二: 大规模工业化生产时,防止由于冲洗不干净，稀释不充分导致串液而带来工艺管理问题。,小结:,涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图： 前处理电泳工艺对车身沥液的要求,涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图： 前处理电泳工艺对车身侧围沥液的要求,涂装前处理工艺对车身结构的要求,如图： 前处理电泳工艺对车身底板沥液的要求,车身侧围设计应尽量避免出现易于产生气穴的死设计，也要注意防止可能导致产生沥液不充分的设计.四门两盖安装工装后最低点一定要开孔或者边缘包边的时候留有沥水结构，保证沥水。 白车身在吊
10、具上做运动的时候最低点要有相应的孔。 从生产的角度总结其原因如下： 防止由于无法开孔导致沥液不充分而带来的车身质量问题； 大规模工业化生产时,防止由于沥液不充分导致串液带来工艺管理问题； 降低在大规模工业化生产过程中由于沥液不充分而带来的原材料浪费。,小结:,密闭的钣金空腔会产生电磁屏蔽，引发电泳效果不良而产生锈蚀。,电泳工艺防电磁屏蔽孔对车身钣金的要求,主要孔 通常来讲，电泳孔对内部电泳效果起到主导性的作用。 开孔原则： A、孔的大小尺寸依据内部结构的安装方法。 B、关于孔的数量，内部结构是多层板的情况下至少要多于2个孔。 C、孔的距离要安排在标准范围内。,电泳开孔类别及其要求,辅助孔 个别
11、的孔对于提高内部电泳效果可能没有影响，但是为了提高主要孔位的效果，需要增加孔的大小，包括起作用的所有主要孔，并且增加孔的数量。 开孔原则： A、主孔必须在较近的位置上 B、辅助孔离主孔的距离必须小于主孔间距的一半。,电泳开孔类别及其要求,对称孔 为了能使内部结构有好的电流效率，有利于电流的流通性，需要开对称孔。 开孔原则： 孔的距离满足：孔间距小于 2D， D为孔的直径 封闭区域内应该安排交叉孔：孔尺寸：至少 直径30mm，距离 小于100mm,电泳开孔类别及其要求,孔位置要开在最高位置 考虑开孔要满足车身结构上有斜面和空气聚集的区域，必要时开多个小孔 开孔要考虑前、后盖在喷涂时是全开或是半开
12、状态,电泳开孔类别及其要求,涂装附加孔 为了电泳后沥液完全，防止再溶解，并有利于电泳烘干。 开在最低位置 孔的大小要符合内部体积的大小（一般说，以防止车身打漂用的孔为基准）,电泳开孔类别及其要求,防止打漂孔 电泳时车身快速浸入槽体，开孔以进液、沥液。（这是底板打漂的解决措施） 车身应该在12S内停止漂动 孔的位置要在每处底板的最低处 具体考虑不同生产线的机械化形式（下降、举升类型，浸渍类型）,电泳开孔类别及其要求,不同板件的电泳开孔基准,各区域开孔技术标准及要求,门槛区域（见上图），开孔标准：门槛内板开孔直径30mm，距离200mm；门槛外板开孔直径20mm，距离200mm；门槛加强板开孔直径
13、20mm，距离200mm。加强板孔距可适当缩小，控制范围在80150mm。,各区域开孔技术标准及要求,前纵梁（见上图），孔距安排在200mm以内，开孔尺寸在直径20mm。加强板上的孔的尺寸大小应该是加强板宽的一半。加强板与纵梁的间隙要有8mm以上，纵梁和其加强板前后两端要有排气的结构。后纵梁（见上图），可以在侧面或是底面距离200mm处开孔，直径20mm。纵梁与地板形成的腔体可以在底板上开孔，但是孔直径应该是30mm以上，此时如果是直径20mm的孔，孔距离应该在150mm以内。可以在地板边或纵梁贴合边上开沥液槽来提高电泳效果。,各区域开孔技术标准及要求,A柱下方（见上图），内板板直径为30mm
14、，间距200mm以内；加强板直径20mm，间距150mm以内。铰链加强板上的情况，要开对穿孔有利于电泳。在门槛上边区域最低处开直径为20mm孔。外板与加强板贴合边打焊点位置开沥液槽（加强筋），保证水能顺利流下。A柱下加强板与外板的焊装膨胀胶建议取消，避免水流不出去，产生锈蚀。,各区域开孔技术标准及要求,A柱上方（见上图），内板直径为20mm，间距200mm以内；直径为10mm，间距100mm以内。加强板直径20mm，间距200mm以内。A柱上端加强板与外板被焊点封死的区域要多开一个直径为15mm的孔或开个进液槽。,各区域开孔技术标准及要求,B柱区域（见上图），如果只有三层板，可以隔200mm开
15、一个直径为20mm的对穿孔，如果有四层板，则要求70150mm内开一个直径为 20mm的对穿孔。开对穿孔的时候，两个孔的大小应该一样。侧围外板和加强板之间的间隙要保证在6mm以上才能保证开孔的电泳效果。如果实在无法提高间隙，可以通过在加强板上开加强筋，或者加个突台。最低位置要有直径为20mm的沥液孔（门槛上边）。,各区域开孔技术标准及要求,顶盖横梁（见上图），顶盖横梁外板要每隔150mm左右开一个直径为10mm的孔。有加强板的话要开对穿孔，每150mm左右开一个直径为10mm的孔。要注意顶盖和顶盖横梁的间隙，焊装打胶要断点打胶。,各区域开孔技术标准及要求,发动机盖、行李箱盖，发盖周边区域：内外
16、板之间的间隙如果达不到6mm，内板上每200mm距离开15mm20mm的细长孔。发盖边角区域：在最顶角处开一个直径超过5mm的孔，并且在离此小孔100mm范围内开一个直径2030mm的孔。内板横梁交汇处，开孔直径大于对角线长度的 1/3。要注意内板的钣金形状，避免出现气穴，导致局部出现白钢板。,各区域开孔技术标准及要求,横梁（见上图），加强板开孔直径为加强板宽度的一半，距离为100mm。外板开孔直径为20mm，距离为200mm。横梁本体与底板结合部左右100mm处开一个凸台排气。,电泳工艺防电磁屏蔽开孔应用实例,前处理电泳工艺对车身侧围A柱防电磁屏蔽的要求,电泳工艺防电磁屏蔽开孔应用实例,电泳工艺对车身侧围B柱防电磁屏蔽的要求,电泳工艺防电磁屏蔽开孔应用实例,电泳工艺对车身侧围B柱防电磁屏蔽的要求,电泳工艺防电磁屏蔽开孔应用实例,电泳工艺对车身侧围C柱防电磁屏蔽的要求,电泳工艺防电磁屏蔽开孔应用
