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1、数控操作流程与技能培训,报告人：张才继 2017/6/25,目 录,第一部分：数控机床简介 第二部分：系统G、M代码功能介绍 第三部分：产品的加工工艺与路线 第四部分：夹具、刀具讲述 第五部分：产品调试 第六部分：设备日常保养、二级保养,第一部分：数控机床简介,高速化,高精度、可靠性,多轴化、车、铣复合,功能集成化、智能化,网络化,机电一体组成 1.机械部位 联动部位 刀架 主轴 2.系统部位 面板 电路 驱动 3.料机,第二部分：系统G、M代码功能简介,G代码 G00 定位 (快速移动) G01 直线切 G02 顺时针切圆弧 G03 逆时针切圆弧 G04 暂停 G20 英制输入 G21 公制
2、输入 G27 X轴回参考点 G28 Z轴回参考点 G29 Y轴回参考的 G32 单车螺纹 G54-G59 坐标系 G80 取消固定循环 G83 钻孔循环 G84 攻丝循环 G92 切螺纹循环 G98 每分钟进给率 G99 每转进给率 G500 等待,M代码 M00 程序暂停 M01 选择停止 M02 程序结束(复位) M03 主轴正转 (CW) M04 主轴反转 (CCW) M05 主轴停 M06 换刀（带刀库） M08 切削液开 M09 切削液关 M30 程序结束(复位) 并回 到开头 S.T辅助代码 S （2000） 代表转速2000转/分 T 0105 刀号、刀补号1号刀5号刀补,第三部
3、分：产品的加工工艺与走刀路线,工艺： 一：按照图面设定每道工序的工装夹具 二：分析每道工序的加工路线（排刀方式） 三：按照设定的加工路线进行编程 1.建立基点（基准平面） 2.分析走刀路线 尽量减少机床空运行时间） 3.空运行进行检测是否有异常,四：刀具修磨调试安装 1 外圆刀 2 镗孔刀 3 螺纹刀 4 槽刀 5 深孔钻,书,排泄畅通,坚定 牢固,耐温,高效,第四部分：夹具、刀具讲诉,夹具要素 稳定 装夹快速、方便 维护上道工序、保证下道工序要求 安全性 跳动度（调整平衡力度、方向） 设定力、扭据参数要根据产品而定,刀具讲述,车刀的一点二线三面,1-副切削刃 2-前刀面 3-刀头 4-刀体
4、5-主切削刃 6-主后刀面 7-副后刀面 8-刀尖,前刀面：切削时，切屑流出所经过的表面。 主后刀面：切削时，与工件加工表面相对的表面。 副后刀面：切削时，与工件已加工表面相对的表面。 主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。它可以是直线或曲线，担负着主要的切削工。 副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。一般只担负少量的切削工作。 刀尖：主切削刃与副切削刃的相交部分。为了强化刀尖，常磨成圆弧形或成一小段直线称过渡刃。,刀具几何参数的合理选择,概念： 1.刀具几何参数的合理选择： 是指在保证加工质量的前提下，选择能提高切削效率，降低生产成本，获得最高刀具耐用度的刀具几何参数。 2.刀具几何参数内容： 刀具
5、几何角度（如前角、后角、主偏角等）、 刀面形式（如平面前刀面、倒棱前刀面等） 切削刃形状（直线形、圆弧形） 选择刀具考虑的因素： 工件材料、刀具材料、切削用量、工艺系统刚性等工艺条件以及机床功率等。,在一定切削条件下的基本选择方法,1)前角和前刀面形状的选择,3)主偏角、副偏角的选择,2)后角及形状的选择,4)刀尖形状的选择,W是前角，下面的11是后角,1前角和前刀面形状的选择 （1） 前角的选择： 在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。 刀具前角的合理选择，主要由刀具材料和工件材料的种类与性质决定, 刀具材料 强度和韧性大的刀具材料可以选择大的前角，而脆性大的刀
6、具甚至取负的前角。 下图是不同刀具材料韧性的变化 工件材料 加工钢件等塑性材料时，切屑沿前刀面流出时和前刀面接触长度长，压力与摩擦较大，为减小变形和摩擦，一般采用选择大的前角。 加工脆性材料时，切屑为碎状，切屑与前刀面接触短，切削力主要集中在切削刃附近，受冲击时易产生崩刃，因此刀具前角相对塑性材料取得小些或取负值，以提高刀刃的强度。, 加工条件 粗加工时，一般取较小的前角； 精加工时，宜取较大的前角，以减小工件变形与表面粗糙度； 带有冲击性的断续切削比连续切削前角取得小。,问题？,1、强度和韧性大的刀具材料选择大的还是小的前角，而脆性大的刀具又如何选择？ 2、加工塑性材料时，一般选择大的还是小
7、的前角。 3、加工脆性材料时，刀具前角相对塑性材料如何选择？ 4、粗加工和精加工时刀具的前角有何区别？,解答,强度和韧性大的刀具材料可以选择大的前角，而脆性大的刀具甚至取负的前角。 加工钢件等塑性材料时，一般采用选择大的前角。 加工脆性材料时，因此刀具前角相对塑性材料取得小些或取负值，以提高刀刃的强度。 粗加工时，一般取较小的前角； 精加工时，宜取较大的前角，以减小工件变形与表面粗糙度；,（2）前刀面形状、刃区形状及其参数的选择 、前刀面形状 A、正前角锋刃平面型 （右图） 特点：刃口较锋利，但强度差， o不能太大，不易折屑 主要用于高速钢刀具，精加工。 B、带倒棱的正前角平面型（右图） 特点
8、：切削刃强度及抗冲击能力强，同样条件下可以采用较大的前角，提高了刀具耐用度。 主要用于硬质合金刀具和陶瓷刀具，加工铸铁等脆性材料。,C、负前角平面型 （右图） 特点：切削刃强度较好， 但刀刃较钝，切削变形大。 主要用于硬脆刀具材料。加工高强度高硬度材料，如淬火钢。 图示类型负前角后部加有正前角，有利于切屑流出。,D、曲面型 （右图） 特点：有利于排屑、卷屑和断屑，而且前角较大，切削变形小，所受切削力也较小。 在钻头、铣刀、拉刀等刀具上都有曲面前面。 E、钝圆切削刃型（右图） 特点：切削刃强度和抗冲击能力增加具有一定的消振作用。 适用于陶瓷等脆性材料。,2后角及形状的选择 （1）后角的选择 、后
9、角的作用 ： A、减小刀具后刀面与加工表面的摩擦； B、当前角固定时，后角的增大与减小能增大和减小刀刃的锋利程度，改变刀刃的散热，从而影响刀具的耐用度。,、后角的选择考虑因素 ： A、切削厚度 当切削厚度hD（和进给量f）较小时，切削刃要求锋利，因而后角o应取大(负后角)些。 如高速钢立铣刀，每齿进给量很小，后角取到16o。车刀后角的变化范围比前角小； 粗车时，切削厚度hD较大，为保证切削刃强度，取较小后角(正后角)， o 4o8o； 精车时，为保证加工表面质量，o 8o12o。 车刀合理后角在f 0.25/r时，可选o10o12o；在f 0.25/r时， o 5o8o。,B、工件材料 工件材
10、料强度或硬度较高时，为加强切削刃，一般采用较小后角(正后角)。 对于塑性较大材料，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角。如加工高温合金时，o10o15o。 、选择后角的原则： 在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。,4刀尖形状的选择 刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方 刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损，因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对已加工表面粗糙度有很大影响。,(b)圆弧刃,(a)倒角刃 (b)圆弧刃 (c)修光刃,第五部分：机床的操作,设备通电（检查机床电源开关、系统运行是否正常
11、) 检查机床坐标（系统坐标回零）,检查压力是否正常 机床进行预热（主轴转速不得高于150） 进入编辑状态，完成有效的程序,装刀、对刀 调试（必须在单段状态调首件） 循环启动加工,创造精品 达行业领先,第六部分：日常维护与保养,检查机床电源开关是否正常 压力表是否有效 机床油路保持畅通、无渗漏 刀架是否可以正常换刀、有无异常声音 各部位连接接点松紧适宜无异常，运动平稳 清理床头、尾座、导轨等角落铜屑、铝屑 系统、驱动器降温是否正常 检查设备电器、确保电器正常工作,第七部分：设备二级保养,进给部位 主轴部位 润滑系统 电气系统,进给部位,1 拆下各部防护罩，调整导轨攘条配合间隙0.03MM内 2检
12、查丝杠与床身的连接是否有松动并调整 3调整进给X/Z丝杆间隙在0.02MM内 4锁紧连接螺母防止运动时有松动,主轴部位,1调整主轴驱动带的松紧程 度，防止皮带打滑 2检查主轴的径向跳动度 3检查主轴轴承高速旋转是否有异常 4调整车身与X轴的垂直度,润滑系统,1清理润滑油箱，更换润滑油 2检查导轨、丝杆的润滑，清洗油路分离器保证油孔、油路畅通 3修复、更换破损油管及过滤器 4清洗冷却箱，保养水泵电机，保证冷却管路畅通,电气系统,1 清理散热、通风外罩 2 系统、伺服系统等电气部分清理、保养 3 更换即将损坏的电气件及触电 4 电器装置绝缘良好 5 优化系统参数、伺服参数 6 检修设备的各项功能及动作 7 检修、调整电器箱，符合设备完好标准要求,设备点检与检修记录,
