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1、水泵的维护及 常见故障处理,目 录,一、设备的维护保养 （一）设备维护保养目的 （二）设备的日常维护保养 二、设备检修 （一）设备点检 （二）驱动、传动部位检查要点提示 （三）空压、油压检查要点提示 （四）电气系统检查要点提示 三、设备润滑 四、设备的故障,（一）设备生命周期的故障率 （二）设备故障诊断 五、水泵故障分析与处理 六、安全技术规定 （一）水泵安全技术规定 （二）电机运行安全技术规定 七、水泵司机的岗位危险源辨识及预防 （一）岗位危险源辨识 （二）预防措施 （三）水泵运转中发现下列情况时，应立刻停泵,一、设备的维护保养,4,机器保养不良导致后果：,不整洁的机器设备，影响操作人员的情
2、绪； 机器设备保养不讲究，对产品的质量就随之不讲究； 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，同时，产品质量无法提升； 故障多，减少开机时间及增加修理成本。,5,设备维护保养目的,减少设备事故的发生，保证设备正常高效的运转，减少停台时间，避免影响生产进度，间接节约公司使用成本！ 保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益！ 延长设备使用寿命！ 加强设备操作中的安全性!营造舒适的工作环境!,X 机修工,O 全员预防保养,费用最低！,设备管理的变化,6,设备维护的基本要求,1.及时性: 根据生产实践经验和设备设计要求特点,及进对事先确定类别，修理间隔期及维
3、护部位等进行维护，这样不仅做到设备在无隐患状态下作业，而且还做到了因提前停机维护所带来的不必要的损失。 2.正确性: 熟悉设备结构，遵守操作维护规程并合理使用，精心维护，做到设备无隐患，安全生产。 3.可追塑性: 每次维护要有详细的维护记录单，作为以后维修和维护的可追塑的凭证。,7,设备维护保养的基本内容：一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查。,设备维护保养的基本内容,8,设备的日常维护保养 设备在使用过程中，应经常性的进行维护保养，尽可能地保持设备的精度和性能， 延长设备的使用寿命。,9,三级保养制度是我国20世纪60年代中期开始，在总结前苏联计划预修制在我国实践的基础上，逐步完善
4、和发展起来的一种以保养为主、保修结合的保养修理制，它体现了我国设备维修管理的重心由修理向保养的转变，反映了我国设备维修管理的进步和以预防为主的维修管理方针的更加明确。 三级保养制内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。,设备的三级保养制度,10,总结: 实行“三级保养制”，必须使操作工人对设备做到“三好”、“四会”、“四项要求” 并遵守“五项纪律”。,维护保养,11,1、“三好”的内容： （1）管好：自觉遵守定人定机制度，管好工具、附件，不丢失损坏，放置整齐，安全防护装置齐全好用，线路、管道完整。 （2）用好：设备不带病运转，不超负荷使用，不大机小用、精机粗用。遵守操作规程和维护保养
5、规程。细心爱护设备，防止事故发生。 （3）修好：按计划检修时间，停机修理，积极配合维修工，参加设备的二级保养工作和大、中修理后完工验收试运行工作。,维护保养,12,2、“四会”的内容 （1）会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，正确使用设备。 （2）会保养： ：正确地加油、换油，保持油路畅通，油线、油毡、滤油器清洁，认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢、无脏物、漆见本色铁见光。按规定进行一级保养工作。 （3）会检查：了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。 （4）会排除故障：能通过不正常的声音、温度和运转情况，
6、发现设备的异常状况，并能判断异常状况的部位 和原因，及时采取措施，发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防措施。,维护保养,13,3.四项要求： 设备维护保养的基本要求 1、整齐：工具、工件、附件放置整齐安全防护装置齐全，线路管道完整。 2、清洁：设备内外清洁，各滑动面丝杠齿条，齿轮等处无油垢，无碰伤，各部位不漏油，不漏水，垃圾清扫干净。 3、润滑：按时加油换油，油质符合要求，油壶，油枪，油杯齐全，油毡，油线，油标清楚，油路畅通。 4、安全：实行定人，定机,熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用、认真保养， 不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素， 不出事故
7、。,维护保养,14,4.五项纪律： 1、定人定机使用设备，遵守安全操作规程。 2、经常保持设备清洁，并按规定加油， 合理 润滑 。 3、遵守交接班制度。 4、管好工具、附件不得丢失。 5、发现故障，立即停机，自己不能处理的应及时报告。,维护保养,15,16,为提高设备维护水平应使维护工作基本做到三化，即规范化、工艺化、制度化。 规范化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。 工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。 制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期和维护时间，并严格执行。,提高设备
8、维护水平的措施,17,设备使用与维护总结,班组长 设备员,使用守则 操作规程 维护保养 规程 岗位责任,岗前培训 持证上岗 定人、 定机、 定责,正确使用,建章健制,检查监督,设备的维护是操作人员和维修人员为了保持设备正常技术状态，使用寿命所必须进行的日常工作，也是操作人员和维修人员责任之一。 设备维护工作做好了，可以减少维修费用，降低产品成本，保证产品质量、提高生产效率。,18,在设备方面操作工需要做什么？ A.设备点检 B.清洁维护 C.日常保养 D.发现问题及时报告 在设备方面机修工需要做什么 ？ A.设备巡检 B.检修保养 C.及时维修 D.汇总分析 在设备方面班组长需要做什么？ A.
9、掌握设备规程 B.指导员工操作 C.及时报告异常 D.监督员工保养,二、设备检修,20,为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。,设备点检,21,驱动、传动部位检查要点提示,滚动链条：滚子、传动片损坏；销子、夹子的安装；链轮轴平行、链条紧张程度。 皮带：表面伤痕、破裂、沾油、磨损；多条皮带紧张程度一致性；皮带轮槽是否磨光。 轴承、传动盘、键：轴承异音、振动；传动盘异音、轴平行；键与键槽
10、松动。 电机、减变速器、电磁离合器、制动器：电机、减变速器异音、发热、振动；电磁板、接线板异音、振动、油污；链条生锈、干燥缺油。,日常维护保养-点检要点,22,空压、油压检查要点提示,空压系统：油量、油压、分离器是否安装在易见处，显示部分清楚；电磁铁是否发热、有异音；汽缸锁定有否防松设施；压缩气有否泄露。 油压系统：油温、油面计是否清楚易读；油温、油量是否适当；压力计有否调校正确；油泵有否异音、发热、振动；紧急制动阀控制螺帽是否拧紧；配管安装是否正确、有否漏油；电磁铁有无异音、发热。,日常维护保养-点检要点,23,电气系统检查要点提示,控制、操作盘：电压、电流计读数清晰、正确；指示灯、铭牌有无
11、损坏；继电器有否异音；门是否关紧、无缝；盘内有无灰尘、异物。 电气设备：继电器、光电开关、限位开关安装是否正确、有否水、油、尘土附着；设备安装有否不当或损坏；开关处有否标明被控制设备名称；紧急停止开关动作是否灵敏。 配线：配线、配管有否偏移；中继箱盖是否安装正确；地线是否完好、无脱落；电缆线配布是否整齐、规范；有无不必要的长配线。,日常维护保养-点检要点,三、设备润滑,25,为什么要润滑？,众所周知：良好的润滑可以阻止额外的老化（磨损）。 设备的润滑是设备维护的重要环节。设备缺油或油变质会导致设备故障甚至破坏设备的精度和功能。搞好设备润滑，对减少故障，减少机件磨损，延长设备的使用寿命起着重要作
12、用。 统计表明：所有设备的机械故障中，有70以上是由于润滑不当造成的！,26,指导润滑管理 设备磨损曲线 磨 损 量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段,设备润滑管理,27,执行设备润滑管理制度，应做到“五定” “五定”： 定点：按日常的润滑部位注油，不得遗漏。 定人：设备的日常加油部位，由操作工负责；定期加油部位，由维修人员负责。 定质：按设备要求，选定润滑油（脂）品种，质量要合格。 润滑油必须经过“三级过滤”，清洁无杂物，方可加入润滑部位。禁止乱用油（脂）或用不干净的油（脂）。 定时：对设备的加油部位，按规定的间隔时间进行加油，清洗或更换加油。 定量：按设备标定的油位和数量，加足
13、所选定的润滑油（脂）。）,四、设备的故障,29,（一）设备生命周期的故障率（故障发生规律） -浴盆曲线,磨合期 （初发故障期）,稳定使用期 （偶发故障期）,老化期 （磨损劣化期）,磨合磨损阶段,正常磨损阶段,剧烈磨损阶段,设备磨损曲线,设备故障分析,30,磨合磨损期初期故障阶段,初期故障期：从设备安装调试至生产使用阶段，其特点是故障率高，但随时间的推移故障迅速下降。 产生故障的原因： 设备在磨合期所发生的故障与设备的制造和安装有非常大的关系, 设计和制造工艺上的缺陷所致。 特点：磨损快、时间短。 较典型的问题： 差劲的焊接 接头没有连接好 有裂缝,缝隙 不准确的零件姿态 较差的操作手艺 低档的
14、材料 不精准的安装,采取的维修对策：加强原材料的检查，加强调试中的检查。,31,正常磨损阶段稳定使用期,稳定使用期（偶发故障期）故障率明显降低，设备处于稳定运行阶段，设备处于正常工作时期。 产生故障的原因： 设备在稳定使用期所发生的故障与设备的设计有关系, 一般是由于设备的使用和维护不当，工作条件变化等原因。 特点： 磨损慢、时间长 较典型的情景为： 低的安全因素 设备承担较高的负荷（生产压力重） 滥用设备 操作者失误 维护不当 采取的维修对策：改进使用管理，加强日常的维护保养。,32,剧烈磨损阶段设备老化期,老化期（磨损劣化期）故障阶段：故障急剧上升，设备性能下降 。 产生故障的原因： 设备
15、零部件因使用时间过长而磨损、老化、腐蚀加剧，逐步丧 失机能所致。 采取的维修对策： 零件已达使用寿命，采取预防性维修。,33,设备的潜在缺陷因素,34,微小缺陷演变故障过程,灰尘（沙粒）,划痕,沟槽,电化学反应,锈蚀,微裂纹,断裂,故障,润滑介质泄露,润滑不良,快速磨损,松动,振动,应力疲劳,裂纹,电化学反应,35,（二）设备故障诊断 故障的定义：机械设备在运行过程中，丧失或降低其规定的功能及不能继续运行的现象。,36,机械设备故障的诊断技术,故障诊断技术分类 （）简易诊断：简易诊断也就是初级诊断。为了能对设备的状态迅速有效地做出概括和评价，简易诊断通常有现场操作人员实施。 （）精密诊断：精密
16、诊断是根据简易诊断认为有异常的设备，需要进行比较详细的诊断，其目的是判定异常部位，研究异常的种类和程度。精密诊断有专门技术人员实施。 （）功能诊断和运行诊断： ）功能诊断是对新安装或刚维修后的设备进行运行情况和功能是否正常的诊断。并按检查的结果对设备或机组进行调整。 ）运行诊断是对正常工作设备故障特征的发生和发展的监测。 （）定期诊断和连续监控： ）定期诊断是每隔一段时间，对工作的设备进行定期的检测。 ）连续监控则是采用仪表和计算机信息处理系统对机器运行状态进行监视和控制；连续监控用于因故障而造成生产损失重大，事故影响严重以及故障出现频繁和易发生故障的设备，也用于因安全和劳动保护方面上的原因不能点检的设备。 （）直接诊断和间接诊断： ）直接诊断是直接确定关键零部件的状态，直接诊断往往受到机器结构和工作条件的限制而难以实现，这时就不得不采用间接诊断。 ）间接诊断是通过来自故障源的二次效应，如按震动的信号来间接判断设
