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1、8D 方法（Ford版）,修 订：陈荣南 03/09/22,8 D(8 Disciplines),福特汽车公司使用8D作为问题解决的方法（见QS-9000要求之4.14.1.1）。当福特的供方具有零件或过程的问题时，福特要求供方完成8D过程以确定原因并实施纠正措施。 目的： 供方通过准确完成8D过程，防止问题的再发生并改进整个制造过程； 有效分析8D报告。分析焦点确定根本原因，成功实施纠正措施计划（CAP）。,8 D(8 Disciplines)(续),目标： 描述顾客的供方技术支持人员在8D过程中的角色； 8D过程能描述反映供方整个制造过程的不足； 依据定义出的原则有效分析8D报告，例如：
2、包括足够的细节以支持供方过程的每一步 包括紧紧围绕过程的数字化图示 定义纠正措施 适宜地识别系统的根本原因 论证供方如何及时地使问题得到永久纠正,8 D(8 Disciplines)(续),需要时，辅导供方实施整个8D过程以识别系统的根本 原因： 列出完成8D 过程的工具（例如：DOE、SPC、FMEA、散点图、检查单、控制图等等）； 验证供方使用了适当的工具； 识别当评审8D报告时须询问的8D过程； 验证供方是否准确执行和文件化8D过程； 确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因，验证供方已完整包括所有可疑材料，包括已经在装配工厂、运输中、仓库和过程中的零件。,供应商的8D必须回答的问题
3、：,问题是什么？（D2） 问题如何解决？（D3D6） 将来该问题如何预防？（D7）,顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答,对零件的知识进行了充分论证 完全确定了根本原因并聚焦于该原因 遗漏点已经被识别 确认与根本相匹配的纠正措施 纠正措施计划的验证已经被确认 包括了实施纠正措施的时间计划 有证据现示供方将纠正措施纳入整个系统,D1.成立小组,战略性问题： 任命领导者了吗？ 小组中有分供方吗？ 小组中有顾客吗？ 小组头脑风暴活动有书面文件吗？ 常见性错误： 所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。 只有一两个人实施该过程,D2. 问题描述,战略性问题 问题是否用顾客的术语描述？
4、问题的开始/结束日期列出了吗？ 缺陷的频率列出了吗？ 实际报告测量列出了吗？ 要求（规范）列出了吗？ 常见性错误 针对征兆而非针对真正的问题工作；,D2. 问题描述（续）,对问题的根本原因过早假设； 修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问 题的征兆而不是真正的问题。 质量工具 是/否分析 排列图,D3.开发临时纠正措施,战略性问题 所有可疑地点的库存是否清查？如：供方现场、仓库分供方现场、顾客现场、下一个顾客现场、其他。 遏制的有效率是 多少 ？ 遏制的有效率是否满意？ 筛选结果列出已筛选数、发现数和缺陷数了吗？ 筛选的方法提出了吗？ 筛选的方法是否满意？ 遏制措施是否单独包括审核？
5、,D3.开发临时纠正措施（续）,短期纠正措施列出了吗？ 常见性错误 筛选材料的审核是一个令人满意的遏制措施？ 所有可疑点的库存没有查清，不合格品重新进入生产循 环中。 质量工具 Paynter图 SPC数据 FMEA,D4.定义和验证根本原因和遗漏点,战略性问题 进行鱼刺图分析了吗？ 进行是/否分析了吗？ 识别出根本原因是否可接受？ 提出的根本原因是真正的根本原因吗？ 列出每一个根本原因的贡献率？ 过程的根本原因是否小组公认的？ 系统的根本原因是否小组公认的？ 根本原因验证了吗？,D4.定义和验证根本原因和遗漏点（续）,根本原因验证了吗？ 根据问题的状态对过程流程图进行澄清了吗？ 探究了“5个
6、为什么”了吗？ 遗漏点是否被识别 现有的控制系统是否能探测问题？ 探测问题的控制系统是否被验证？ 改进控制系统的要求是否被评估？ 常见性错误 声明的根本原因不是真正的原因，操作者错误、准备的,D4.定义和验证根本原因和遗漏点（续）,问题，或问题的征兆或结果被作为根本原因给出。 质量工具 因果图 FMEA 是/否分析 试验验证（DOE） 稳健设计,D5.选择和验证根本原因和遗漏点的PCA,战略性问题 措施的日期是否指示？ 声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？ 声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因？ 措施是否考虑问题的时间？ 措施是否充分考虑条件？ 措施是否考虑问题的大小？ 质量工具 因果图,D
7、5.选择和验证根本原因和遗漏点的PCA（续）,设计验证和报告（DVP&R） FMEA 稳健设计,D6.实施和确认PCA,战略性问题 有列出纠正措施的有效性吗？ 有效性经过验证了吗？ 生产能力 废品 Dock审核 回收量 回收分选结果 保修,D6.实施和确认PCA（续）,措施列出探测措施了吗？ 质量工具 FMEA 是/否分析 SPC PPAP 问题 请回忆QS9000，在什么情况下需要向顾客提交PPAP?,D7.防止再发生,战略性问题 PFMEA经过评审了吗？ PFMEA是否被充分修订？ 控制计划修订了吗？ 过程单修订了吗？ 常见性问题 预防措施是否单独包括了一个审核或附加的过程中检验。,D7.
8、防止再发生（续）,质量工具 FMEA 控制计划 （ISO/QS）程序 过程流程图,D8.承认小组和个人贡献,战略性问题 8D报告更新了吗？ 所有需要通知的组织是否都知道8D报告的状态？ 所有为完成的业务是否已经定案？ 问题 贵组织以什么方式承认小组和个人贡献,8D的有效实施依赖其它质量工具,可靠性 设计验证，产品和过程确认 FMEA PPAP/节拍生产 SPC DOE(设计验证),8D的优点,适当地完成8D过程，除了能确定根本原因和纠正问题外，还包括： 对于供方： 通过建立小组训练内部合作的技巧； 推进有效的问题解决和预防技术； 改进相同或类似问题的再发生； 提高顾客满意度 。 对于顾客： 增强对供方的产品和过程的信心 。,研讨与心得分享,謝謝大家的傾听,
