8D质量改进技法培训

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1、,8D： Eight-Disciplines TOPS（Team Oriented problem solving） 8D Problem Solving,8D质量改进技法培训,什么是 8D,8D： （ Eight-Disciplines ）即8 个”人人皆知”解决问题的固定步骤。 又称为：TOPS（Team Oriented problem solving）即团队导向问题解决方法。 或称为：8D问题求解法（8D Problem Solving）,8D工作方法是发现真正原因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。 8D工作方法创造了能够帮助探索“允许问题逃逸的控制系统

2、”，对逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力，而预防机制的研究则有助于系统将问题控制在初级阶段。,什么是 8D,二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。,8D工作方法的起源,G8D(Global 8 Discipl

3、ines )是福特公司解决问题的标准方法 （见QS-9000要求之4.14.1.1或者ISO/TS16949 8.5.2.1解决问题） 。 背景： QS9000解决问题的方法4.14.1.1 当外部或内部出现与规范或要求不符合时，供方必须采取有效的解决问题的方法。当出现外部不符合时，供方必须按顾客规定的方法做出反应，参见顾客的有关文件。 ISO/TS16949 解决问题8.5.2.1 组织必须具有一已定义的解决问题过程，以识别和消除根本原因。若存在有顾客所规定的解决问题格式，则组织必须采用这规定的格式。,供方规定方法,8D的目标,提高解决问题的效率，积累解决问题的经验； 提供找出现存的与质量相

4、关的框架； 杜绝或尽量减少重复问题出现； 8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施； 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。,8D适用范围,该方法适用于解决各类可能遇到原因不明或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具； 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决； 面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。 注：8D不是一朝一夕就

5、可以解决问题的。一般一个8D的关闭需要三个月以上的时间。,8 步驟,成立改进小組,暂时性的对策实施及确认,描述问题,D1,D2,D3,根本原因分析及証实,D4,D5,选择和验证永久改进行动措施,D6,永久改进行动措施实施及确认,D7,避免再发生/ 系統性預防建议,D8,完成,征兆/ 紧急反应措施,D0,8DPDCA,PLAN 0.8D实施准备 1.建立问题解决小组 2. 分析现状，找出存在的质量问题 1.1 确认问题 1.2 收集和组织数据 1.3 设定目标和测量方法 3.实施遏制程序 4.分析产生质量问题的各种原因或影响因素，找出影响质量的主要因素，制定措施，提出行动计划 4.1 寻找可能的

6、解决方法 4.2 测试并选择 4.3 提出行动计划和相应的资源,8个步骤,DO 5. 实施行动计划,CHECK 6. 评估结果、实施永久性纠正措施,ACT 7. 标准化和防止再发生 8. 向小组祝贺,8D 的本质: 问题解決程序,对 策,衡量、追踪及控制改进成效,例如： 人員出勤率93%,現 象,问 题,原 因,当我们观察到 或发现时,确认并定义问题 WHAT, WHEN, WHERE, WHO, WHY, HOW, HOW MUCH,這現象是否正常 跟标准或目标比較的差 异（偏离程度） 其差异是否不該在 ,人員出勤率的目标为95%低了2个百分比，而此差异幅度根据以往資料判断差异过大为异常狀況

7、。,请假人数太多,为什么会发生异常 ?,设定改进目标 并形成解決方案,如何改进异常 ? 如何控制发生异常的 原因 ?,处置：问题发生立即采取公布人员出勤状况的措施,分析原因 WHY,治标：解決问题的手段：强化请假控制,治本：避免问题再发生：加強员工向心力的方法,D0概述 执行紧急反应计划来保护顾客。 评审使用标准以确保执行8D是合适的。 目标 选取、验证、执行和证实紧急反应行动。 确定是否需要8D来解决问题。 描述评估问题/检测表的功能。,D0:8D工作方法的准备,关键点 D0的目的是评估是否需要8D过程。 如果需要的话采取ERA来保护顾客。,D0的工作流程:,对故障定义及量化,确定受影响的顾

8、客及团体 是否需要采取紧急响应措施 收集及审阅可用的数据 是否符合8D的应用条件 是否与已存在的8D小组重复 准备进行8D改进,项目初始化。,评估用问题/检查表,用于评估的问题可以帮助8D小组决定8D的每一步是否完成。评估用的问题用来： 让小组和领导以任务为中心 提供质量担保检查 作为高级的组织者 在过程中进行临时检查 确定需要什么资源和何时需要 完成8D的检查表手册,小组的合作-问题的解决需要质量、市场、产品设计、工艺和生产等各方面人员的合作 小组成员-问题分析、措施制定、措施落实与验证的责任人员，应具备质量、工艺有关知识,D1: 建立解决问题小组,1.1 原则,1.2 建立小组的流程,1.

9、3 建立小组的工作检查,1. 有代表性的、可测量的目标是否可接受。 2. 可测量目标是否扩展到可能的范围 3. 部署的策略原则是具有一致性和可实施性 4. 是否确定了组长 5. 组长是否代表了必要的横向协调功能 6. 解决问题小组的信息是否及时进行内部和外部沟通 7.小组是否同意本问题解决的目标、项目和程序 8. 是否需要借助工具获得满意的结果和趋势 9. 小组是否有定期会议 10.组员是否交流情况，计划中是否进行了分工 11.其他活动中小组工作协调的是否好,关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 目标 分工 程序 小组建设,2.1 问题的描述 4 W 2 H WHAT，WHEN，WHER

10、E，WHO， HOW，HOW BIG What： 什么事、物 When： 何时发生 Where： 发生地点、部门 Who： 责任人和相关人员 How： 如何发生 How big： 涉及的范围、数量，发生的次数、频率、严重程度,D2: 描述问题,2.1 4W2H:,工具 问题陈述 5W + 1H 流程图,2.1 确认问题,输入:最初提出的问题,目的 对问题进行切实可行的定义,过程 1. 评审现有的描述问题的数据 2. 收集团队的反馈 其它实际数据 3. 如果可能，去调查一下问题 4. 完整的描述 - 何事/何地/何人/何时/如何 5. 确认如果问题得到解决，情况会有什么 变化,输出 何事: 问题

11、描述 有什么现象？ 何地 发现了问题? 何人 同这个问题有关? 何时 从何时开始? 重复发出? 为何 问题是重要的? 如何 用%, 个数, PPM, 时间等术语量化 清晰的问题定义 (记录在项目记录上) 流程图,提示 不要将问题表述成了原因 避免问题式的或方案式的表述 尽可能用事实去定义问题 是不是急待解决的或实际存在的问题?,过程 用头脑风暴法收集所需要的数据 画流程图 准备数据收集计划 (何人/ 何事/ 何时/ 如何) 执行计划 用直观的形式组织数据 (图表, 曲线, 排列图) 分析组织好的数据,输出 (步骤2.5的输入) 所有描述问题的图表 对问题完整的描述,提示 要明白你为什么要作这些

12、图形 “要避免没有目的地滥用图表” 戴明,工具 数据收集计划 检查表 排列图 控制图 直方图 流程图 其他图形,2.2收集和组织数据,目标 收集数据以便更好地理解问题,过程 根据数据分析，确认问题陈述和相关联的目标（时间/成本/质量）和测量方法 同管理层确认目标,输出 管理层认可的、可测量的目标,举例说明 何事: 对产品038-001-750 Rev.5，有2个客户报告发现锡珠。 何地: 锡珠是在客户的最终检查时发现的，未包装。在其他厂的检查中未发现锡珠。 何人: 客户X和Y , 货仓? 运输? 包装? 何时: 对客户X是老问题了, 对客户Y，自9月份以来是第一次发现 多少: 客户X是500p

13、pm, 9月份跳到3800ppm, 以前客户Y没有报告该缺陷, 9月份跳到2900ppm 目标: 在3个月内将此缺陷降为0,提示 在这个阶段不要匆忙下结论,2.3-设定目标和测量方法,目标 清晰地界定和确认目标,关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 审核现有数据，识别问题、确定范围 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知 风险等级,关键要点:,1 确定可疑产品范围，将可疑产品、问题包裹住 2 弥补因我方质量问题给客户造成的损失 3 指定跟踪人员，检查并确认质量问题发

14、生地点 4 标识并隔离可疑产品，安排全部检验 5 授权人员提出可疑产品的处理意见 6 不合格品现场展示 7 对操作人员进行现场培训 8 停止可疑操作,D3:实施并验证临时措施,3.1 问题发现的24小时内完成遏制程序,基本信息,根据已掌握的信息和问题描述采取立即遏制行动，完成前加以验证,在生产的每一点上停止可疑产品的生产，确保客户不满意产品不再出现,确认采取的遏制行动是完全有效的,遏制行动采取完毕,3.4 遏制程序流程,关键要点: 评价紧急响应措施 找出和选择最佳“临时抑制措施” 决策 实施，并作好记录 验证（FMEA、DOE、PPM分析、控制图等）,关键要点:,问题发生48小时内确定正确的问

15、题产生原因，通过试验验证或重现问题 1. 罗列所有可能引起问题的因素 2. 找出影响最大的几个因素 3. 确定哪个因素是最严重、最直接的 4. 用试验来验证是否正确 5. 确定产生问题的根本原因,D4:确定并验证根本原因,输出 经过确认和测量的问题的原因,过程 用头脑风暴法找出所有可能的原因 组织数据 (因果图) 根据因果图选择 (通过小组讨论) 2 至 3个主要原因 对主要原因进行进一步的分析, 5 whys 通过试验和测量确认，所选择的原因是问题真正的原因 (根本原因),提示 不要匆匆忙忙就排除原因,TOOLS 头脑风暴 排列图 因果图 散布图 5 whys,4.1 分析原因,目标 寻找可

16、能的原因和确认根本原因,头脑风暴,这个阶段可以使用的工具,基本信息,确定是与否间的不同,确定不同的变化,回顾并改进问题描述,结合问题描述和变化追问问题为什么发生,可疑产品为什么发给客户,验证造成失效的途径,消除问题,验证根本原因,否,是,确定正确失效原因,4.2 分析流程,通过试验验证已不再产生可疑产品 1. 针对问题发生的根本原因，制定防止其再发生的纠正措施 2. 优先考虑防错的方法和措施 3. 纠正措施内容包括：干什么、谁来干，何时完成 4. 培训有关操作人员 5. 通知相关部门和人员 6. 纠正措施的验证,D5:选择和验证永久改进行动措施,5.1 问题发生5-10天内选择最佳纠正措施,5.2 纠正流程,过程 实施培训和信息计划 在实验的基础上实施措施 评估结果 措施的全方位应用 检查所有措施的完成情况,输出 所有完成了的措施 相关的测量方法和收集的数据,提示 在现场推