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1、设备效率与快速切换,常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？,我们的设备效率是如何计算？是多少？,设备效率提升,设备损耗计算,速度低下耗费（基准周期0.5分/个; 实际周期0.8分/个）,15分,60分,460分,400分,200分,196分,475分,工作时间,负荷时间,稼动时间,有效稼动时间 （生产量）,价值稼动时间 （最终良品）,管理停止时间（早晚令、5S等）,LOSS停止时间,故障停止 20分 品种切换 20分 品质故障停止 20分,400个/日,392个/日,不良废弃品耗费（8个）,80分,120 分,4分,（某一日）,稼动时间=运行时间,点点停32次（5分锺以下）,按1日的负荷时间46
2、0分计,设定生产良品数应为： 460分/ 0.5（分/个）=920个, 但实际生产良品数仅为392个 . 设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率 =价值稼动时间 / 负荷时间 =196/460=42.6% （=实际良品数/设定良品数 =392/920=42.6%.）,设备综合效率计算（续1）,设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率,停止LOSS,速度LOSS,不良LOSS,设备损耗计算（续2）,时间稼动率=稼动时间/负荷时间 =
3、 （负荷时间停止时间）/负荷时间 = （46060）/460= 87%,性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间 （200/400） =生产量基准周期/（负荷时间-停止时间 =400 0.5/（ 460-60）= 50%,良 品 率 =良品数 /生产量（392/400） = 98%,设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间 (196/460) =时间稼动率 性能稼动率 良 品 率 =(400/460) (200/400) (196/200) = 87% 50% 98% =42.6% 设备的生产率=设备综合效率设备可动率 （设备的效率）= 42.6% 460/475 =41.3% 我们呢？,设备损耗计算（
4、续3）,设备故障浪费 转换调试准备浪费 点点停的浪费 制造不良 维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费 夹具模具浪费 品质故障浪费 物流慢浪费,设备的10大浪费,设备停机记录及效率,设备停机记录及效率, 以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题. 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。,SMED 精益生产实践 快速生产切换法 -一分钟换模,Single Minute Exchange of Die,产品快速切换常用方法,品种切换（转换）时间,SMED法有
5、4个基本要求：,1) .严格区分“内部操作”和“外部操作” ; 2) .将“内部操作”转化为“外部换操作”; 3) .缩短内部操作时间 . 4）.彻底的5S管理,快速切换（不是转换）,改善方案： 螺丝只需转一圈即可拧下,小螺母U-形 垫圈梨形孔,此改善点表明：只需转一圈即可拧下螺丝。 虽然大多数螺丝的螺纹每英寸有12至20圈，但只有最后 一圈起固作用，其它的均属浪费。,开始：确认浪费,只有螺丝的最后一圈起紧固作用！,例1：减少拧下和紧固螺丝的工作量,上批换下模具放置,下批生产模具放置,现场案例：辅导后某客户机加工现场 一个流生产（LEAN生产的一种）,第N次改善,大家各自换摸,液压定位,不用螺
6、栓螺母,换模准备,保证安全前提下：双手换模,模具放置,换模车没有任何准备 此时换模时间为分钟,换模准备,模具放置,换模车有了准备，但准备不专业 此时换模时间为分钟,换模车有了充分的准备，准备非常专业 在附之于其它改善，此时换模时间为分钟,提前移出下批模具,所有员工动手,卸下模具暂放,口哨联络,分工合作,改 善 前,事例 : 改善清理机台時間,改善前：废料清理时间长,改善對策: 设置专门的接废料盒.,内換模改善（辅导他公司事例）,换型时一般企业同世界级企业差距,吉利汽车,冲压切换从分分（个月） 分分（2个月） 将来分 分,快速换摸案例演示,瓶颈设备管理 快速转换、与日常保养,模具放置,设备装置为
7、生产核心的车间 -设备效率换模与调模时间,减中间库库存,看板生产为工具,增加设备生产批次，减少每批次生产数量,设备效率下降，产能不足,1、必须提高设备效率，产能不下降基础上，增加生 产批次，减少每批次生产数量,2、现状的粗放式管理精益管理,例如:提高冲压注塑设备效率着眼点,换模（含调试）时间必须缩短 在保证安全与品质条件下，冲压注塑过程中人的辅助操作必须满足设备最快的冲程 生产信息流必须畅通，不依赖个人，要有清澈流程来控制 充分关爱基层员工，让他们充分参与管理，教育与鼓励他们投入改善,常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？,设备效率提升,我们的设备效率是如何计算？是多少？,设备损耗计算,速度低下
8、耗费（基准周期0.5分/个; 实际周期0.8分/个）,15分,60分,460分,400分,200分,196分,475分,工作时间,负荷时间,稼动时间,有效稼动时间 （生产量）,价值稼动时间 （最终良品）,管理停止时间（早晚令、5S等）,LOSS停止时间,故障停止 20分 品种切换 20分 品质故障停止 20分,400个/日,392个/日,不良废弃品耗费（8个）,80分,120 分,4分,（某一日）,稼动时间=运行时间,点点停32次（5分锺以下）,按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为： 460分/ 0.5（分/个）=920个, 但实际生产良品数仅为392个 . 设备综合效率：设备在负荷
9、时间内的产出效率 =价值稼动时间 / 负荷时间 =196/460=42.6% （=实际良品数/设定良品数 =392/920=42.6%.）,设备综合效率计算（续1）,设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率,停止LOSS,速度LOSS,不良LOSS,设备损耗计算（续2）,时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = （负荷时间停止时间）/负荷时间 = （46060）/460= 87%,性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间 （200/400） =
10、生产量基准周期/（负荷时间-停止时间 =400 0.5/（ 460-60）= 50%,良 品 率 =良品数 /生产量（392/400） = 98%,设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间 (196/460) =时间稼动率 性能稼动率 良 品 率 =(400/460) (200/400) (196/200) = 87% 50% 98% =42.6% 设备的生产率=设备综合效率设备可动率 （设备的效率）= 42.6% 460/475 =41.3% 我们呢？,设备损耗计算（续3）,设备故障浪费 转换调试准备浪费 点点停的浪费 制造不良 与维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费 夹具模具浪费 品质故障浪费
11、物流慢浪费,设备的10大浪费, 以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题. 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。,SMED 精益生产实践 快速生产切换法 -一分钟换模 生产制造过程中的快速转换技术,Single Minute Exchange of Die,产品快速切换常用方法,品种切换（转换）时间,SMED法有4个基本要求：,1) .严格区分“内部操作”和“外部操作” ; 2) .将“内部操作”转化为“外部换操作”; 3) .缩短内部操作时间 .
12、 4）.彻底的5S管理,品 质 预 测,在C点前排除问题称预测,品质预测改善,品质早期安定,改善前,可活动的 限位盖板,把限位夹具盖下，对准限位孔打螺丝,改善后,讨论:历史曾发生问题 如何不再出现,1、在生产制造过程与检验过程中可能错误？ 2、如何同产品工艺分析联系，做品质预测？,品质预测活动具体推进方法 【工程内品质预测改善表】的活用,可能发生的不良预测 现状问题摘出； 作业动作分析，把可能 发生的不良预测,制造时有没有更好 作业方法排除呢？,对象机种的全作 业项目登录,制造不能发现的检 查能不能防止？,活动的基本原则：, 首先是不制造不良！ 没有办法完全防止不良，防止流出！,品 质 预 测 类 别,量产前：K/F新机种品质预测结果,量产1个月时间直通率目标达成。,预测问题件数 477件,予測活動 1.5个月,*NAD量产后进行了品质预测、新机种KF2在生产准备阶段 也进行了品质预测，所取得效果比较明显。 *从前制品安定需6个月 现在1个月达成!,在设计开发中进行品质预测,量产时间,1 2 3 4 5 6 7,0.10 0.08 0.06 0.04 0.02 0.00, NAD, G, K/F,准备阶段进行品质预测,
