精益生产之全面生产维护tpm培训课件

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1、1,Lean Manufacturing TPM 精益生产之全面生产维护（TPM）,长安福特马自达工程技术部 Body,2,Lean manufacturing is a total system. * Problem Solving & 6- * Standardized Work * 5S / Visual Factory * Value Stream Mapping * Kanban * Error Proofing * Total Productive Maintenance (TPM) * Quick Changeover * Kaizen,Lean manufacturing 精益

2、生产,3,目录,单元1、TPM概论 单元2、TPM之自主维护活动 单元3、TPM之计划维护活动 单元4、TPM之个别改善活动 单元5、TPM其他重要活动介绍 单元6、现场6S活动实务 * 供应商需要关注的问题点,4,单元一 TPM概论,内 容 目 录 1、TPM活动与企业竞争力 2、什么是TPM 3、TPM的推动方式 4、TPM活动的主要衡量指标 5、MTBF、MTTR计算与分析 6、设备综合效率OEE分析,课程内容,5,随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升生产力策略,思考: TPM活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?,1、TPM与企业竞争力,6,竞争环境下企业推行TPM的必

3、要性,取得竞争优势的 COST DOWN, 高效率 成本持续减低,挑战设备(生产)效率的极限，开展 大幅度COST DOWN, 提升设备综合效率OEE,严格的品质要求, 质量零缺陷 ZERO DEFECT,不产生不良品的 条件设定和条件管理, 品质维护（源流的品质预防和管理）,客户需求的多样化 交期缩短,缩短换线换模的时间 零库存生产, 减少 Loss ，追求Loss为“0”, 多品种 小批量生产,T P M 的 目 标,7,TPM是 “全员参加的PM” (TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的 第一个英文字母即“TOTAL PM”的简称。 最近关于TPM的P被解释为PE

4、RFECT, PRODUCTION。关于M被解释 为 MANAGEMENT 等 (TPM : ),2、TPM是什么,8,TPM 是什么? 我们知道“PM”是生产维护，就是让设备以最大的能力进行生 产而只消耗最少的资金。那么，全员参与的“PM”就称之为“TPM”。 具体做法如下： 1、以建立整个生产系统的效率化运作为目标. 2、生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象，追求企业： 零灾害、零不良、零故障等现场零损失(Zero Loss)的生产运作体制。 3、 制造部及工程设备、开发、 品管、生技、物流等各部门全体参加。 4、从公司最高层到生产第一线全员参加。 5、依靠重复的“职级式活动小组”形

5、式在企业中推行以实现 Zero Loss。,(1)TPM是什么？,9,(2)TPM的发展历程,1925,1954 1957 1960 1971 1980 年, ,制造部门及工厂的TPM (Total Productive Maintenance) ，由日本协会提出,全公司参与，追求源流生产系统效率 化的TPM,改良维护(Corrective Maintenance) ， 重点强调改善设备本身的体质,维护预防(Maintenance Prevention) ，Factory 杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活用,FMEA,预防维护（Preventive Maintenance)，首先在美国文献

6、上出現这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进,生产维护（Productive Maintenance)， 由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力,管理层次,BM,10,PM的内容构架,11,在设备发生故障前，及时发现异常并采取措施就是预防维护。为此，设备操作者应该承担日常维护工作，设备维修人员应该承担设备定期检查，维修工作，尽力防止设备发生故障，影响生产。 举例说明 以家用车为例：当我们每天开车出门时，必须检查水箱的水和汽油是否不足，车胎是否良好等等方面，这些工作就是日常维护；在此之外，还要定期去维修中心检查车辆，修理不良，这就是定期检修。以上两点统称为预防维护。如果不做，汽车

7、就会在中途抛锚或者出现意外。 那么，日常维护的工作内容是什么呢？ 设备操作者对设备润滑，点检，清扫就是日常维护。“PM”的第一步就是日常维护。这是非常重要的一环。所以，操作者必须按照针对设备制定的标准，实施润滑，点检，清扫等日常性维护工作。,预防维护是什么？,12,设备发生故障后进行修理就是事后维护，一般也叫“BM”。仍然是用家用汽车来说明：由于在日常维护，定期维护上不认真，不全面，汽车发生故障，不得不进行修理，这就是事后维护。,事后维护是什么？,防止设备发生故障或者便于维修，对设备进行改善就是改良维护，一般也称“CM”。为了作好改良维护，操作者必须记录故障的详细情况，以便维修人员和设备的设计

8、人员搞清楚故障原因，制定防止再发生的方案，验证可行性后进行改善，保证设备效率更高，维护更方便。,设备设计时，从“PM”方面考虑，设计制造出难出故障，容易维修的设备就是维护预防，一般也简称“MP”。在月球上成功着陆的阿波罗宇宙飞船，据说可靠程度达到了99.9999，这就是近似于完美的设计，可以认为是维护预防的典范。,改良维护是什么？,维护预防是什么？,13,(3)TPM的内容架构,自 主 维 护,计 划 维 护,开 发 管 理,个 别 改 善,教 育 训 练,品 质 维护,事务部门效率化,安 全 与 卫 生,14,4、推行TPM的评价指标,一般管理及P(Productivity)、Q(Quali

9、ty)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指标,15,5、MTBF与MTTR计算与分析,可靠性指标,维护性指标,16,计算举例,17,(1) 设备效率的定义, 速度开动率；是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大。, 时间开动率；设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的利用度。 .,时间开动率 = 100% = 100%,负荷时间 停止时间 负荷时间,开动时间 负荷时间,速度开动率 = 100%,理论 Cycle Time 实际 Cycle Time, 净开动率：体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。,净开动率 =

10、100%,生产数量 实际 Cycle Time 开动时间, 性能开动率：速度开动率和净开动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。,性能开动率 = 速度开动率 净开动率 = 100%,理论C/T 生产数量 开动时间, 良品率：良品在总的生产数量中所占的比率。不良 = 初期开始不良 + 作业内不良 + 不良修理品 (返工),良 品 率 = 100% = 100%,良品数量 生产数量,生产数量 不良数量 生产数量,6、设备综合效率OEE的计算基准和用语定义,设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 良品率 = 85%以上,18, 设备综合效率即指导设备的综合利用度，体现设备具有的创造价值的能力

11、。,设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 良品率 100% = 100 (%) = 100% = 100%,开动时间 负荷时间,理论 C/T 生产数量 开动时间,价值开动时间 负荷时间,(2) 关于时间的定义,- 设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义。 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。 例 平日正常出勤 : 8HR(480分) 负荷时间 : 设备生产产品的计划时间,负荷时间 = 作业时间 计划停机时间, 开动时间；设备应当开动的负荷时间中扣除停止时间后设备的纯运转时间,开动时间 = 负荷时间 - 停止时间, 净开动时间

12、: 设备实际生产中应消耗的时间,它是产品生产所必需的时间。,净开动时间 = 理论 C/T 实际生产量 = 开动时间 速度损失时间, 价值开动时间 : 设备只生产良品所需要的时间,价值开动时间 = 理论 C/T 良品数量 = 纯开动时间 不良品损失时间,良品数 生产数量,理论 C/T 良品数 负荷时间,19, 休止时间：作业时间中由于设备的非稼动而引起的损失时间 (与设备的机能无关停止的时间) 会议、早会：作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例：月例会、早会, 参加活动, 故障, 车间、班组早会） 教育训练：必须参加的公司内部、外部教育训练而引起的设备停止时间 停电停水：电力供给

13、(断水) 中断引起的设备不能稼动的时间 以及生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 (管理上的损失) 停止时间：由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间： 机器故障：故障停机的时间 机种变更：资材不良, 品质等偶发因素依据生产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整：产品生产结束或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引起的停止时间 资材不良：不良材料引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业：不合格制品的修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间 工程不均衡：前、后工程（或前、后设备）中由于其他因素引起的作业停止或者担当设备后工

14、程 (设备)的生产数量或者目标量已达成而停止的时间 其 它：由上述原因以外的其他原因引发的设备停止时间 理论C.T.: 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间。 实际C.T.: 作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的平均使用的稼动速度。,20,（3）设备综合效率计算 （例-单机）,设 备,管 理 指 标,作 业 时 间 分,负 荷 时 间 A分,a分,稼 动 时 间 B分,b分,净稼动时间 C分,c,价 值 稼动时间 D 分,d,故障,分,准备 调整,分,分,速度,(实际CT-理论CT)*个数 分,工程 不良,分,初期 收率,-,时 间 稼 动 率, 1

15、00,性 能 稼 动 率, 100,良 品 率, 100,即：设备综合效率OEE = X YZ 100% = OEE%,B A,X%,Z%,Y%,理论C/T 生产量 B,良品数量 生产数量,1,计划 停止,分,2,教育 早会,分,设备综合效率 OEE= 时间开动率 性能开动率 良品率 100% = 85%以上,工程瞬间 停止,21,(4) LINE实际综合效率的计算方式,LINE 设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 良品率 100(%) = 100 (%),开动时间 负荷时间,最大理论 C/T 生产数量 稼动时间,良品数量 生产数量,(5) 理论 C/T 适用基准,设备导入时说明书上记录的时间。 设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在稼动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准。