煤业精益管理--看板拉动培训讲义

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1、模块12: 看板拉动,授课大纲,什么是看板拉动 看板要解决的问题与目的 拉动的原理 实施看板拉动的步骤 案例,2）看板是什么 : 以防止缺乏物品和过剩生产的浪费为目的，在物品表 制定签收（运输）指示和生产指示的情报功能。 3）看板生产 : 是指在需要的时期按需要的数量生产需要物品的产品生 产方法的有机改善。,4）也可以把看板使用为把工程上的问题可视化、掌握异常情报、解决问题的工具。,1. 看板是什么?,1）是维持准时生产（Just In Time）活动、用可视化管理表面化问题点从而连接到改善的工具之一。 在需要的时候供给、签收需要的物品和需要的量，以最小需要量的返工和库存对应于后工程。,Kan

2、ban（看板）一种重要的改进,kanban（看板）系统必须简单直观。 改进每次只发生在一个部件、一个流程、一个供应商上。 kanban （看板）不是实施精益生产的开始点。 记住：节拍流动然后拉动,转变的开始点。涉及发货和收货的各流程必须首先实现流动。,Kanban（看板）定义,日语“布告板” 的意思 在精益企业中，它是一个信号，但不一定是一块牌子，授权生产或交付必要的材料，看板常由消费方发起,部件编号 12345 数量 12 To: Assembly From: S Mount,部件编号 4321 数量 50 lbs. To: Molding From: Mixing, 生产指示看板 - 工程

3、内看板 - 信号看板(材料,压机等 LOT) 签收指示现况板 - 工程间签收看板 (运输看板) - 外订零部件送货看板(外订看板) 特 殊 看 板 - 临时看板 - 特级看板 其他看板的种类 - 隧道看板, 圆形看板, 托盘看板, 叉车看板, 传真看板, 看板的功能别分类,1. 现场改善的前提 : 改革意识,2. 现场改善的基础 : 5S,3. 流水作业,4. 均衡生产,5. 标准作业,多技能工人,准 备 交 替,自 动 化,看 板,品 质 保 证,安全/保全,省 人 化,可 视 化 管 理,JIT,2、看板的重要性,均衡生 产 (小LOT化) (均衡化量、品种、时间而进行生产),line b

4、alance (按照需要设定 生产节拍),标 准 作 业,JIT (Just In Time) (在需要时期按需要的量生产需要的物品),流水作业 (让多能工 担当1整个流程),后工程签收 (看板和运输) 调整好时间的手段,寻 找 原 因,发 现 问 题,改 善,缩短准备交替的时间,标准作业时间的时间框架,具有反复性的作业,JIT体系图,看板拉动生产方式,Lean实践演练, 材料准备 积木（八种不同的积木各若干） 秒表一个 人员需求 每组5人，4个组装站，每个组装站1人，1人计时, 推动生产实习方法,人员配置及作业内容,注意事项： 每个工作站按自己的最快速度生产 每站1个人 每做完1件传到下一站

5、 检验将不合格的挑出,记时员记录： 开始1分钟后叫停 统计结果（成品、各站半成品）, 推动生产数据统计, 看板实习方法,注意事项： 当后工位看板无产品时前工位才能工作 工位与工位之间画一个框表示看板,记时员记录： 开始5分钟后叫停 数成品和在制品，统计结果,K,工作信号, 看板生产(拉动生产)数据统计, 看板生产和推动生产数据比较,1,2,3,4,组装,组装,组装,组装,推动生产会产生什么样的浪费? 看板生产方式和推动生产方式的差异? 看板(拉动)生产方式和推动生产方式哪个更优越?, 实践感想, 看 板,是适时生产系统的后工程签收手段。 (防止过剩生产，提供签收情报、生产在线指示情报) 确立好

6、均衡化生产和标准作业后引入才能成功。, 作为物品表的功能 作为运输指示书的功能 (把什么物品、到什么时候为止、运输到哪里?) 作为生产指示书的功能 (现在要生产什么品种、要生产几个?), 看板的功能, 看板的作用,避免工序间物料的过量生产或不必要的搬运 基于补充原则,在工序之间提供生产指令.这主要通过控制物料搬运 时间和数量来实现 为生产主管提供一个可视控制的工具,老判断生产进展是超前计划 还是落后.只要迅速看一下看板架或挂板上看板的种类及数量,就能 知道物料和信息是否按计划及时流动,或者是否有不正常的状况,Kanban（看板）类型,两类基本的Kanban（看板）信号： 流程间看板： 一个可视

7、的信号确定流动的生产流程中产品移动的节奏 2. 内部看板： 一个可视的信号用于生产流程内部的材料补给,内部kanban（看板）,也称为一个移动卡片或退出kanban（看板）. 手工或电子的 在工作单元和供应工作单元之间循环使用，授权移动或补货。,供应单元,使用单元,退出,进入,Kanban（看板）的建立可能有难度。获得你们的精益生产专家或精益生产大师帮助以便较为容易地执行。,流程间Kanban（看板）,允许员工在各流程间Kanban（看板）（如有必要）中最多保留1个零件加上在工位的1个部件。,流程间 Kanban（看板）,看板案例,按一定时间进行现况板的回收。 开始使用时摘下放进现况板邮筒里。

8、 按摘下现况板的顺序进行作业。 制造时不要超过现况板个数而制造。 物品上必须得贴现况板 在后工程签收时不要超过需要量签收。 现况板损坏，立即更新。, 看板的运用规则, 看板的7种原则,原则1,后工程(顾客)签收的原则,原则2,制造储备（Store）的原则,原则3,制造单元化（Cell Line）的原则,原则4,按签收的顺序生产的原则,原则5,Zero准备交替的原则,原则6,不良Zero的原则,原则7,看板维持的原则,不生产或不送货没有看板的产品。 看板必须要贴在物品上一起流出。 1) 3种库存基准的设定 2) 得有必要的最小限度库存 3) 根据条形码现况板异常(缺乏物品)预知研究 4) 实施依

9、据定时不定量的平准化 5) 混材多次送货 6) 制定方便送货的时间表 7) 防止不良发生用包装 后工程拿看板去前工程签收物品。 使用第一个时摘下看板。 生产或送货时要与摘下来的看板量一致。, 看板应用必须遵守的五点要求,在哪里保管 - 指定地点、编号 保管几个 - Full/No Work（满负荷/无工作） 如何保管 - FIFO (先入先出) 是否易于拿取使用 line side store（生产线旁存储）, 看板存放管理,总重量 : 手作业时 15 Kg以下比较好 空间效果 : 可以叠放 容纳数 : 有中间屏障并且可以排列 品质 : 防止搬运中的变形或缺陷 现况板的运用 : 容纳数越少越好

10、 材料 : 纸箱是灰尘的发生源（塑料箱比较好） 易于取出 : 不要用塑料或报纸盖在上面, 包装和容器要求,Step 1： 用电脑或送货现况板指示送货。 Step 2：在车上装上跟现况板个数一样数量的部品。 Step 3：按指定日期把送货处的货搬运到指定地点。 Step 4：检查物品、确认个数之后卸在指定地点。 Step 5：供应到部品存储区。 Step 6：在生产线使用部品时摘下看板放到邮筒里。 ( 使用第一个部品时放到邮筒里。 ) Step 7：回收担当按一定的时间从邮筒回收看板。 Step 8：按协力公司类别把看板放入到送货指示板里。,看板的实际使用步骤,1. 没有样式的规定，只要能达到目

11、的就可以自由设计。 1) 大小 : A4的 1/3 或 1/4 程度的大小 2) 材料 : 厚纸 3) cover : 考虑防止污染和易于粘贴在容器的问题,用塑料coating. 2. 表示内容 1) 哪 里 : 前工程名, 后工程名, 仓库（STORE）编号 2) 什 么 : 部品名,部品编号, 登录编号,机种 3) 几 个 : 容器的单位容纳量, 现况板的发行编号, 看板的样式及表示内容, 放看板的箱子 (原则是白色 ) 为根据使用地点不同而易于使用，大小和形象 可以任意制作。 对放到邮筒里的看板的种类做记录。,红色邮筒(特级邮筒), 把邮筒的颜色作为红色，与一般邮筒区分。, 看板邮筒 (

12、Toyota 例),采购部品 签收看板,部品签收看板,2 3 4 5组装看板,采购部品签收看板,拿走外订采购部品的送货频率和看板后指示在第几次送货。,第一个数字 天数频率 中间数字 次数频率 最后数字 间隔的指定,天 次 偏后 例) 1 - 2 - 3 送货处拿走看板后多久送货 1天送几次货 隔几天送货 1 : 每天 2 : 2天一次, 送货周期(例), 送货周期(例),一起使用现物和看板，一看看板就可以知道 1) 标准作业的遵守事项 2) 自工程的能力掌握 3) 自工程的库存情况 4) 后工程作业的进度情况 5) 自工程作业的优先顺序, 看板的作用,1. 可视化管理的工具,步骤 1 . 生产

13、线稳定之后可以先减少一张现况板或减小批量大小。 步骤 2 . 减少之后仍不发生物品缺乏或停线，再减少一张。 步骤 3 . 如果发生，隐藏的问题点可以现在化，用 5 WHY(为什么-为什么) 分析和改善其原因。 步骤 4 . 解决问题点之后回到原点，再减少1张。,以减少的一张看板赋予很多改善的动机。,2. 改善的工具, 看板的作用,1. 为了防止物品缺乏，因而想到看板。 看板是逆序的想法, 现况板里浓缩着 准时生产和市场思想。 物流就是排除物留。 自动仓库里有30%是社长品。 物品缺乏为0，生产性提高30%。 要从社内开始做，不要不体验就只一味得埋怨外购。 逆序的想法，后工程签收后再向前工程做作

14、业指示。 没有高层领导的决断就没有成功。 为什么说生产的优先顺序是重要的? 看板是可视化管理的技术板。, 看板规则40条,11. 品质管理的基本要从工程中的库存缩减开始进行。 12. 看板的敌人是工程问题。 13. 要把看板想成100元的纸币。 14. 部品存储是物流的破坏。 15. 库存的缩减要从 满负荷作业、无作业、操作点的设定开始 16. 不要增加配件，要尽量减少。 17. 不懂送货周期就不要谈论看板。 18. 没有搬运不良品的看板。 19. 看板生产的最终目的在于无计划生产 。 20. 看板最大的浪费在与制造库存的构造的浪费。, 看板规则40条,21. 看板的自动化首先要从要素作业的简

15、单自动化开始。 22. 效率是改善制造方法的金字塔，而不是作业者的表现。 23. 比起每个人的效率，生产线全体的附加值更重要。 24. 如果不在研究会上立即实践就不会有好的想法。 25. 生产计划不对，防止计划变更的最好对策是不建立计划。 26. 看板是工程管理的基本工具。 27. 不要把看板掉落，也不要消除。 28. 如果决定引入看板，首先从工程再编制的实施开始。 29. 根据工程再编制的流水线化要从 PQ分析开始。 30. JIT生产成立条件的第一步是zero准备交替。, 看板规则40条,31. 看板按发行顺序生产。 32. 大批量生产回归思想是现况板的阻碍要素。 33. 每天执行平凡的看板规则不是很容易的。 34. 看板是改善的工具。 35. 从最后工程开始引入，逆流而上是正确方法。 36. 看板的对象机种以 PQ分析表上的 A 组为中心。 37. 库存多是因为物品的流程、制造方法不好。 38. 摘下看板的时候就是生产指示时期。 39. 看板就是规则(rule)，要遵守规则。 40. 缺乏物品的原因设计占30%, 传递占40%, 计划问题占20%,其他占10%。, 看板规则40条,发生看板的散布 发生物品缺乏 增加看板个数 库存的增加(发生过剩生产) 没有改善的必要 成为大 Lot生产 生产的优先顺序打乱，不明显。, 不能遵守看板运营时的问题点