工厂生产方式培训教材

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1、生产方式,第一节 准时生产制 第二节 精细生产 第三节 最优生产技术 第四节 敏捷制造 第五节 计算机集成制造系统,JIT的实质,丰田汽车公司,丰田汽车公司的标识,丰田公司的三个椭圆的标志是从1990年初开始使用的。新商标是将三个外形近似的椭圆环巧妙地组合在一起，标志中的大椭圆代表地球，每个椭圆都是以两点为圆心绘制的曲线组成，它象征用户的心与汽车厂家的心是连在一起的，具有相互信赖感。中间由两个椭圆垂直组合成一个T字，代表丰田公司。它象征丰田公司立足于未来，对未来的信心和雄心。 而且使图案具有空间感，并将TOYOTA字母寓于图形商标之中。 大椭圆中的两个椭圆垂直交叉恰好组合成一个T字，这是丰田汽

2、车公司的英文名称“TOYOTA“的第一个字母,，椭圆代表地球,反映出要把自己的产品推向全世界的愿望。,丰田汽车公司简介,丰田汽车公司(简称:丰田)（TOYOTA）是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。 在1933年时，丰田汽车仅是丰田自动织布机公司的一个分部，1937年时令人激动的丰田汽车公司正式成立了，1947年其产量超过了100000辆，1957年丰田汽车进入美国，现在几乎一半的丰田汽车在美国生产和销售，其生产的花冠轿车享誉全球，创单一品牌最高销售纪录。 2008年丰田超过通用成为最大的汽车制造商，丰田第一次成为世界最大的汽车制造商,在汽车行业内,打破了77年的

3、记录超过了通用汽车,丰田汽车公司财富500强排名,1999年，美国财富500强丰田汽车公司排名第十； 2000年，美国财富500强丰田汽车公司排名第十； 2001年，美国财富500强丰田汽车公司排名第十； 2002年，美国财富500强丰田汽车公司排名第十； 2003年，美国财富500强丰田汽车公司排名第八； 2004年，美国财富500强丰田汽车公司排名第八； 2005年，美国财富500强丰田汽车公司排名第七； 2006年，美国财富500强丰田汽车公司排名第八； 2007年，美国财富500强丰田汽车公司排名第六； 2008年，美国财富500强丰田汽车公司排名第五； 2009年，美国财富500强丰

4、田汽车公司排名第十。,旗下车型-威驰,JIT核心思想,准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。 (丰田在此领域实现38秒一台车）,JIT生产方式的目标,1.零废品 2.零库存 3.准结时间最短 准结时间指为执行一项作业或加工一批产品，事先准备和事后结束工作如熟悉图纸和工艺、调整设备、准备工装、借还量具、首件交检等消耗的时间。,4.提前期最短 提前期是指某一工作的工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。 5.减少零件搬运,JIT的基本方法,1.适时适量生产， 2.弹性配置作业时间

5、 3.严格质量保证 4.拉动式生产系统,精益生产（Lean Production，简称LP）,精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

6、,敏捷制造(Agile Manufacturing),敏捷制造是美国国防部为了指定21世纪制造业发展而支持的一项研究计划。该计划始于1991年，有100多家公司参加，由通用汽车公司、波音公司、IBM、德州仪器公司、ATT、摩托罗拉等15家著名大公司和国防部代表共20人组成了核心研究队伍。此项研究历时三年，于1994年底提出了21世纪制造企业战略。在这份报告中，提出了既能体现国防部与工业界各自的特殊利益，又能获取他们共同利益的一种新的生产方式，即敏捷制造。,敏捷制造三要素,敏捷制造主要包括三个要素： 生产技术 组织方式 管理手段。,敏捷制造的特点,1、从产品开发到产品生产周期的全过程满足要求 2

7、、采用多变的动态组织结构 3、战略着眼点在于长期获取经济效益 4、建立新型的标准基础结构，实现技术、管理和人的集成 5、最大限度地调动、发挥人的作用,8.6 质量管理,质量管理是指为了实现质量目标，而进行的所有管理性质的活动。 在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。,质量管理的发展史,1.质量检验阶段 20世纪前，产品质量主要依靠操作者本人的技艺水平和经验来保证，属于“操作者的质量管理”。20世纪初，以F.W.泰勒为代表的科学管理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管

8、理”。随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，产品有了技术标准（技术条件），公差制度（见公差制）也日趋完善，各种检验工具和检验技术也随之发展，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领导，这时是“检验员的质量管理”。上述几种做法都属于事后检验的质量管理方式。,2.统计质量控制阶段,1924年，美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概念。他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的“6”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片。与此同时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案，成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接受。以数理统计理论为基础的

9、统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战。由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于19411942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。,3.全面质量管理阶段,20世纪50年代以来,随着生产力的迅速发展和科学技术的日新月异，人们对产品的质量从注重产品的一般性能发展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等。在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。在管理理论上也有新的发展,突出重视人的因素,强调依靠企业全体人员的努力来保证质量此外,还有“保护消费者利益”运

10、动的兴起，企业之间市场竞争越来越激烈。在这种情况下，美国A.V.费根鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念。他提出，全面质量管理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。,流行的质量管理方法,全面质量管理(TQM) 六西格玛(6) QC七大手法,全面质量管理,全面质量管理(Total Quality Management,TQM) 就是一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。,JIT是理想的生产方式

11、最高极限: 零库存，零缺陷 不断改进,看板控制系统,JIT 的起源 丰田喜一郎：非常及时 大野耐一：美国超市的影响 1950s, 丰田总公司机械工厂应用 1960s, 丰田内部应用 1970s, 整个汽车行业应用,推进式系统 牵引式系统,计划部门,WC1,WC3,WC2,WC3,WC1,WC2,WCn,WCn,MRP与看板管理的结合,外购件计划,产品结构文件,产品结构文件,产品结构文件,产品结构文件,产品装配,部件装配,零件加工,原材料供应,产品发运,大量重复生产组织准时生产的条件,工作标准化 组织混流生产减少库存 减少调整准备时间 提高生产柔性 缩短调整时间 建立多功能制造单元 准时采购 从

12、根源上保证质量,组织准时生产的条件,混流生产 减少调整准备时间 提高生产系统的柔性 减少调整准备时间 运行时调整，消除停机准备，人员培训，进行改造 建立JIT制造单元 准时采购 从根源上保证质量,第二节 精细生产,精细生产的起源 从手工生产到大量生产 手工生产方式，起源于P&L机床公司 大量生产，Ford制 从大量生产到精细生产 大量生产方式的衰落 精细生产方式的出现 三种生产方式的比较,从大量生产到精益生产 （汽车工业的变革）,福特汽车的最初尝试,福特汽车公司于1902年成立，推出了福特设计的第一批产品既实用又便宜的车型，售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售

13、量达到了5000辆，成为同行中的佼佼者，至此，福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的问题。,转向薄利多销,1906年，福特公司推出了8种车型，其中售价最低为1000美元，最高为2000美元，这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。次年，公司降低了售价，销售量魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始，但1906年到1907年间，福特车的顾客之多是前所未有。,福特划时代的决策,1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的单一品种。 福特开发了新产品T型车。T型车全身上下找不到一丝

14、装饰或华而不实之处，百分之百地实用。它去掉了所有附件，规格一致，以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和轻盈便利的优点。,大量生产方式的形成,1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工艺程序，初步具备了大量生产的条件。 1910年，重新进行部件车间的布局，建立流水线生产。 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内从无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每分钟组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组装一辆汽车的记录。 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界上最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售汽车90万辆。,大量生产方式的意义,以大量

15、生产方式取代单件生产方式，推动了汽车工业的进步达半个世纪以上，而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一个工业所采用。时至今日，许多企业依然把扩大生产规模，达到单件大批量生产作为降低成本的主要途径。,大量生产方式的缺点,大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品，用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量的标准产品。机械设备的高成本决不允许生产发生中断，因此，生产过程中增加了许多的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的工人与额外的场地。由于产品改型所需花费更大，大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间，其结果是消费者得到了廉价的产品，但必须放弃他们所希望的品种变化。而且大量生

16、产方式分工细致，雇员尤其是一线工人从事的工作单调枯燥，毫无创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感到厌烦，提不起兴趣。,对大量生产方式的质疑,1950年春天，一个年轻的日本工程师丰田英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访问。当时鲁奇厂是世界最大而且效率最高的制造厂，但是丰田英二在对这个庞大的企业的每一个细微之处都作了审慎的考察之后，在给丰田总部的报告中写到：“那里的生产体制还有些改进的可能。”,精益生产方式产生的背景,战后日本国情有以下特点： 资源短缺，原材料价格远远高于欧美； 日本国内汽车市场很小，但需要的汽车种类复杂； 日本本土的劳动力，不愿意被当作可变成本而随意更换； 日本经济缺乏资金和外汇，不能大量购买西方的最新生产技术和设备。,精益生产方式产生的背景,大野耐一在战后曾多次访问了底特律，他详细分析了增长生产量需要的途径，得出量的增加和质的增加两方面共五种方法。 量的增加：1 增加人员；2 增加机台；3 延长