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1、八大浪费 与 IE七大手法,kevin,目 录,八大浪费与IE七大手法的联系,八大浪费,IE七大手法,八大浪费与IE七大手法的联系,1、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里； 2、七大手法是指出用哪些手法来改善； 3、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、 脚痛医脚，因而八大浪费与IE七大手法并非一 一对应，而是一对多、多对多的关系。,八大浪费,1,2,3,浪费的种类,浪费的概念,各种浪费详解,何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划就是浪费。,浪费的概念,站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的： 使物料变形； 组装； 改变性能； 部分包装。,浪费的概念,第一种，单纯
2、的浪费； 明显的浪费是等待整理物料、处理并不急切的需要等。,第二种，无附加值的工作； 在现有作业条件下作业虽然是必须的但却不产生附加价值的作业。 如寻找工具、清除零件包装等。,第三种产生净附加值的作业. 这种作业是产品产生价值所必须的即常见的加工作业。此种作业所占比率越高生产效率越好。,浪费的种类, 制造过多的浪费 制造不良的浪费 加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 管理的浪费,制造过多的浪费,定 义,1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量， 2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。,导致的后果,掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题； 使先进先出产生困难、造
3、成库存空间的浪费； 在制品积压，现场工作空间变大； 超过需求而造成的拆卸、报废；,出发点：1、“保险” 2、“不忍浪费” 3、计划错误、需求不准,WIP=Work In Process,产生原因,消除方法,制造过多的浪费,产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过多。,订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计； 生产线平衡； 制订单次传送量标准、一个流； 增强制造过多是浪费的意识。,过量的在产品使工人操作不便,制造不良的浪费,定 义,导致的后果,因来料不良、制程不良或保管失当造成的各种损失。,直接物料
4、/成品报废造成的损失， 带来搬运、返工以及后工序的等待等问 题，造成人员、材料、设备的浪费。 更甚质量不稳定客户抱怨顾客满意 库存采购、供应计划紊乱,产品设计不良参数不匹配可制造性差 工艺设计不合理工艺设计缺陷 制造阶段的管理影响品质操作不标准，作业员熟练度不高； 不合格的零部件供货商质量控制不力，来料检验遗漏； 对已发生的不良处理不当处理方法不当，原因追查不彻底。,制造不良的浪费,产生原因,消除方法,实施标准作业，加强对员工的教育训练 加强工艺、制程、夹治具的防呆设计； 实施全面质量管理(TQM)、品管圈(QCC)活动。,全员全过程全企业,领导、技术人员、员工三结合,加工的浪费,定 义,表现
5、与后果,加工工序或作业流程过多过长重复或强度过剩，使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费。,在加工时超过必要的距离、必要的精度； 工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序； 最终导致： 加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧； 生产周期时间加长，影响交货期； 需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。,加工的浪费,产生原因,消除方法,生产流程、LAYOUT布局设计不合理； 模具、夹治具设计缺陷； 工艺标准不合理或推行不力；,制订强度标准，明确操作要求； 简化生产流程，增强作业员的浪费意识； 改变工作台面布置摆放方式； 模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用； VA/VE的推进。,加
6、工的浪费,动作的浪费,定 义,表现与后果,额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作，以及较慢的动作。,表现零件组合时，握持压住的浪费； 动作顺序不当造成动作重复的浪费； 寻找的浪费。 导致操作时间长、生产率低； 因为增加工时导致人工、机器浪费； 工人疲劳度增加。,完成一个目的有许多种方法，怎样选择最好的方法呢？,动作的浪费,产生原因,消除方法,操作不经济：动作不精简、动作多余 设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成 不必要的动作但在设计中被增加 物料、工具需要翻找,操作不经济运用动改法进行改进并标准化。 设计不合理按动作经济原则设计、符合人体工效学。,库存的浪费,定 义,表现与后果,
7、不良品、半成品、制造过多的成品以及材料、零部件所造成的浪费。,库存作为资产本来是有价值的但过多则会面临以下风险 1降低资金的周转速度、占用大量流动资金 2仓库先进先出作业、搬运、放置困难，增加仓储费用 3容易变质劣化 4面临过时的市场风险。,库存的浪费,产生原因,消除方法,认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险； 空闲时多制造的部分； 设备状态良好时连续生产； 物流混乱，呆滞物品未及时处理。,库存意识的改革； 均衡化生产，看板管理的贯彻； 生产计划安排考虑库存消化； 加强物料管理、设置库存警示。,搬运的浪费,定 义,导致后果,不必要的搬运、移动、预置、改装和搬运的距离长、强度大造成的浪费
8、。,使工时增加、周期变长、浪费人力和机器折旧； 物料供给不及时导致生产延迟； 劳动强度增加，满意度降低； 物料或成品在搬运中碰撞、磕损。,搬运的浪费,产生原因,消除方法,生产线布置、物流线路不当； 工厂布局有局限性； 未均衡化生产，WIP过多。,缩短距离、自动物流； 合理化布局，搬运手段合理化； 避免重新堆积、重新包装。,等待的浪费,定 义,表现与后果,材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及宽放和监视作业造成的浪费。,机器操作中，人员的等待； 作业充实度不够的等待； 设备故障、材料不良的等待； 生产安排不当的人员等待； 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待； 生产不平衡造成的等待。,等待的浪费
9、,产生原因,消除方法,生产线布置不当，物流混乱； 设备配置、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位；,均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。,管理的浪费,定 义,表现与后果,基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。,1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。 2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。 4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。 5 通道不畅，作业不畅，易生危险。,产生原因,管理的浪费,管理浪费是由于事先管理不
10、到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。,IE七大手法,1,2,3,4,改善四原则ECRS,为什么要有IE七大手法?,IE七大手法详解,IE七大手法综述,为什么要有IE七大手法？,评论者： 指责别人这里也不对、那里也不对，却提不出改善建议或指导意见。,建设者： 不仅能够指出对方的问题，更能够提出中肯的改善方向、方法，甚至给出较为实用的方案。,作建设者而非评论者,！,徒然要求改善而不讲求方法、技巧，事倍功半。 不教而战，谓之杀。 给人一条鱼吃，不如传授捕鱼的技术。 要求捕更多的鱼，必
11、须讲求捕鱼技术的传授与使用。 IE七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善工作的技术。,为什么要有IE七大手法？,怎么改善呢？我要打坐！ 我想！我想！我想想想！,改善四原则,IE七大手法详解,1.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够 具体实现。 2.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。 3.动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率，不要蛮干。 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善 之地方。 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方。 6.抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真
12、象。 7.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。,防错法,防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。,右图为将三种物品放入对应槽中的示意图，相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。,更具体的说”防错法”是: 1. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力。 2. 具有外行人来做也不会做错的构造不需要经验。 3. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造不需要高度的技能。,防错法,1、使作业动作轻松； 2、使作业不需要直觉与技能； 3、使作业不会有危险； 4、使
13、作业不必依赖感官。,防错法十大应用原理,防错法四项基本原则,积极 : 排除错误之原因, 防止发生 排除化 : 剃除会造成错误的原因 替代化 : 利用更确实的方法代替 容易化 : 使作业变得更容易 消极 : 减少错误, 防止波及 异常检出 : 错误已有, 但能检出 缓和影响 : 错误已有, 但影响不大,防错法,1、断根原理：将造成错误的原因从根本上排除掉。 例：每天总会忘了带钥匙，将钥匙挂在厂牌上就不用每天特意记着了。 2、保险原理：用二个以上的动作共同执行才能完成工作。 例：操作冲床人员手容易被夹伤，将冲床设计成必须双手同时按键才 能开动就可以避免。 3、自动原理：以各种光学、力学等原理来限制
14、某些动作的执行或不执行。 例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下。 4、相符原理：用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生。 例：安装电脑时各种连接线的接口处有不同的形状，按照形状去连接 便不会接错。 5、顺序原理：避免工作顺序或流程前后颠倒。 例：安装软件时不做完本步骤，“下一步”按钮呈灰色无法按下。,6、隔离原理：以分隔不同区域的方式，来达到保护目的。 例：家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁避免儿童取用后产生危险。 7、复制原理：同一工作如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成。 例：信用卡卡号是凸出来的，放上复写纸将滚轴辗过即可印在纸上。 8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以
15、区别。 例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。 9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。 例：如果车门没有关好，汽车就会发出警告。 10、缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害。 例：将鸡蛋装入隔层装运盒，以减少搬运途中的损伤。,防错法,五五法,5 why 5W1H,五五法是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的质问工具。5 why 5W1H, 凡事问五次以上，把问题的根源发掘出来。,Where : 何处, 在什么地方 - 空间 When : 何时, 在什么时候 - 时间 What : 何者, 是什么东西 - 生产对象 Who : 何人
16、, 是什么人做 - 生产主体 Why : 为何，为什么如此 - 原因 How : 如何, 怎么做的 - 方法,还找不到方法怎么办？ 发散思维,五五法,大野耐一看到在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答： 一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”（1 why） 二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。” （2 why） 三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。” （3 why） 四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。” （4 why） 五问：“为什么磨损了呢?” 答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”（5 why） 经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法在油泵轴上安装过滤器。,双手法,双手的动作尽可能同时开始、同时
